原料消化率测定方法的探讨

酱油生产必须经过原料处理、制曲、发酵、淋油和酱油后处理等工序。酱油生产的技术水平可通过原料全氮利用率等一系列技术经济指标来衡量。然而,提高氨基酸生成率、原料全氮利用率及酱油出品率,都和原料蒸煮息息相关。要求原料蛋白质完全达到适度变性,     

酱油中氨基氮测定方法探讨

<正>目前,对酱油中氨基氮的测定,均是采用甲醛滴定法进行定量。部颁法采用酸度计确定滴定终点,我们认为此法手续麻烦(浸洗电极时间长),且容易受仪器本身的质量、电极的优劣、温度、搅拌、电压等因素的影响,使得测定结果重现性较差。老部颁法采用溴百里酚蓝-酚酞作指示剂,滴定手续虽较简单,但     

日本酱油原料蒸煮设备的探讨

结合作者赴日考察和座谈的实践探讨了日本酱油原料蒸煮设备的改革和发展,介绍了常用的蒸煮设备和新研制的蒸煮设备,提出借鉴日本经验的建议。     

谷物蛋白体外消化率测定方法的修正

关于谷物蛋白体外消化率的测定方法,已有文献中有加入与不加入三氯乙酸(trichloroacetic acid,TCA)两种操作,且背景值扣除不规范。为了验证加入TCA对谷物蛋白体外消化率测定的影响,采用胃-胰蛋白酶两步消化法对大米、玉米、小米、藜麦4种谷物进行酶解,在酶解液过滤前分别进行加TCA与不加TCA的对比研究。结果表明,上述4种谷物酶解液过滤前不加TCA将导致测定结果偏高,结果分别偏高2.85%、3.42%、15.97%和18.74%;4种谷物酶解液加入TCA但不扣除胃-胰蛋白酶背景导致测定结果偏低,结果分别偏低3.39%、2.92%、2.15%和1.78%。以本实验结果为依据提出了TCA沉淀法测定谷物蛋白消化率的修正公式,可以保证计算结果的准确性。采用沉淀法测定谷物蛋白体外消化率时,以加入TCA沉淀剂为宜,但计算过程中必须正确扣除胃蛋白酶和胰蛋白酶的空白对照值。     

酱油原料蒸煮装置

蛋白原料的脱脂大豆,在制曲工程上容易使曲菌繁殖,且易受酵素作用,使定量的水吸收到内部后,在既定的条件下进行加压蒸煮处理。在昭和31年对酱油界公开了 NK 式蛋白原料处理装置和螺旋连续蒸煮装置的专利,特别是前者因为回转装置和真空冷却当日即     

挤压膨化对酱油渣蛋白消化率的影响

以酱油渣为原料,研究了不同挤压温度(80,90,100,110,120℃)、含水量(30％、32％、34％、36％、38％)和螺杆转速(80,90,100,110,120 r/min)对酱油渣蛋白消化率的影响.在单因素试验的基础上,通过响应面法优化挤压温度、含水量和螺杆转速,并对二次回归模型进行分析,确定最优的挤压条件...     

酱油中氨基氮测定方法的探讨

采用活性炭脱色，百里酚蓝－酚酞作指示剂，０．０５ｍｏｌ／Ｌ氢氧化钠滴定，测定酱油中的氨基氮，终点易识别，方法简便，重现性较好。     

酱油中氨基氮测定方法的探讨

酱油中含有氨基氮，其含量多少是评价酱油质量及营养价值高低的重要指标。本提出活炭吸附酱油中色素，用百里酚蓝一酚酞混合指示剂批示绺绺颜色变化敏锐、易于用肉眼判断终点，方法简便，重现性好，标准偏差０．１８，相对标准偏差０．０１，回收率高，平均回收率为９８．４％。     

酱油中氨基酸态氮测定方法的探讨

用甲醛法测氨基酸态氨的实验过程中,可感觉到甲醛的毒性.本文从理论出发,对酱油中氨基酸态氮测定法作了改进,并对指示剂法和酸度计法进行了比较讨论,得到取酱油1mL,加入的甲醛为3mL时的指示荆法为最佳测定方法.     

高短法酱油酿造中原料的自动连续蒸煮装置

本装置适用于酱油酿造的原料蒸煮及其他行业所需要的连续蒸煮设备。其工作原理如下;如图所示,原料按比率润水预热后,进入绞龙c。a、b油缸控制c、d绞龙供料。工作时,a缸开启,绞龙c运转定量将原料送至“Ⅰ”形管。该管是等压密闭进出料室,进料     

蒸煮酱油原料的研究

一、前言豆类原料的适度蒸煮对酿制酱油是很重要的。蒸煮不透或过度则原料蛋白质都难以为微生物酶所降解,原料蛋白质利用率就下降。蒸煮不透时,大分子的蛋白质残存于酱油成品中。用水稀释或长期存放都会使酱油发生浑浊。现时,我国多采用旋转式蒸煮罐.以1～1.2公斤/厘米~2的水蒸汽压力将豆类原料蒸煮20～30分钟后排出。一些酱油厂采用真空抽汽冷却然后出料,但真空抽汽冷却装置未臻完善,效果不够理想。现时日本出现一种高短法蒸煮,即用较离的压力和较短的时间使蛋白质变性。根据高短法蒸煮原理,日本滕原酿造机械产业株式会社制造和出售一种FM式蒸煮装置。用该装置进行高短法蒸煮具有如下优点:(1)蒸煮时间短,可以大大缩短生产周期;(2)温度高、时间短,蛋白质变性适度,可以提高原料蛋白质利用率及成品质量;(3)在     

酱油生产回转式加压蒸煮锅蒸料温度的测量及装置

一、生产工艺参数 回转式加压蒸煮锅是酱油生产中原料蒸煮工段的主要设备,如图1所示。它由锅体、支柱、中心管、传动装置等部分组成。支柱被固定在水泥地脚上,锅体由轴承和支柱相连,通过传动装置使锅体以1～1.5(周/分钟)的速度作旋转运动。中心管固定不动,内装有蒸汽管和给水管,可以向体内通入蒸汽和水。     

酱油原料蒸煮工艺的优化

为探讨原料蒸煮工艺对酱油生产的影响,用高温短时法连续蒸煮与低盐固态发酵相结合的方法,以种曲蛋白酶活力为指标,通过单因素试验确定原料蒸料温度、蒸料时间、蒸料压力的选择范围,再通过正交试验确定蒸煮最佳工艺条件。并对种曲的蛋白酶活力以及发酵各阶段的酱醅和所得成品中的氨态氮含量进行测定和分析。结果表明,蒸煮温度在115℃、时间为4min、压力为0.15MPa时,种曲中的蛋白酶活力最高,达3545U/g,头油氨氮含量达1.078g/100mL,原料蛋白质利用率达89%。在实际生产中,应用上述优化条件,不但能提高原料利用率和产品质量,还降低了生产成本,提高了经济效益。     

蒸煮中加热温度对蛋白消化率和氨基酸生成率的影响

一、前言在酱油酿造中,原料蒸煮的目的之一是使物料发生有利于酶解的变化,即通过加热蒸煮后,物料的蛋白消化率和氨基酸生成率都尽可能达到较高的水平。笔者曾采用“正交法”初步探讨了蒸煮瓦片豆饼的较佳工艺条件(见《调味副食品科技》1981年第12期),扩大试验取得用普通转锅蒸料18,000公斤、产全氮为1.36克/100毫升的酱油78,705公斤,蛋白质利用率为83.57%的效果。但是,小试与大型生产的明显差别是,由于蒸料数量相差悬殊,物料达到最高温度(120℃)的蒸煮时间相差甚大,小试只要2—4分钟,而大型蒸煮却要30—40分钟。分析蒸料记录又发现,每个温度区间物料滞留时间不同,蒸煮效果亦不一样。     

蛋白质消化率测定方法的研究进展

对蛋白质消化率进行研究,不仅能使人们了解蛋白质的消化特性,而且对于研究蛋白质的营养价值具有重要的意义。为此,对国内外食品中蛋白质消化率测定的常用方法进行了综述与评价,并对各种蛋白质消化率测定方法的优缺点及适用的范围进行了讨论。      

蛋白质消化率测定方法的研究进展

对蛋白质消化率进行研究,不仅能使人们了解蛋白质的消化特性,而且对于研究蛋白质的营养价值具有重要的意义。为此,对国内外食品中蛋白质消化率测定的常用方法进行了综述与评价,并对各种蛋白质消化率测定方法的优缺点及适用的范围进行了讨论。     

大豆高压短时蒸煮显著提高酱油二次沉淀蛋白降解率

酱油二次沉淀严重影响其外观质量和商品价值。本研究以大豆低压长时(0.24 MPa/18 min)蒸煮工艺为对照,采用十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)和基质辅助激光解吸附电离串联飞行时间质谱(MALDI-TOF/TOF MS)等方法研究了大豆高压短时(0.54MPa/14min)蒸煮工艺对酱油二次沉淀蛋白和二次沉淀生成量的影响。实验结果表明大豆球蛋白G4中的B3亚基(20 ku)和G1中的A1a亚基(35 ku)是酱油二次沉淀蛋白的主要成分,采用大豆高压短时蒸煮工艺制备的酱油(样品)比其对照酱油中B3亚基减少65.38%,样品中A1a亚基被完全降解;样品中二次沉淀含量比其对照减少72.69%。同时,采用大豆高压短时蒸煮工艺可提高酱油原料蛋白质利用率9.37%、氨基酸态氮14.14%、总氮10.74%、总糖22.36%、还原糖27.87%和无盐固形物12.38%(p0.05)。因此,采用大豆高压短时蒸煮工艺可显著提高酱油二次沉淀蛋白降解率、减少酱油二次沉淀生成量和提高酱油滋味物质含量,同时改善酱油外观质量和滋味。     

棉子酱油中游离棉酚测定方法的探讨

目前棉子酱油中棉酚的测定方法还未见报导。由于我市酱菜厂用棉子饼代替豆饼制作酱油新产品的研制,我们对这种酱油中的棉酚测定方法进行了探讨。对紫外分光法、苯胺法进行了大量实验,甩紫外分光法测定,由于酱油中干扰物较多,直接测定有困难。苯胺法是测定酱油中棉酚的特异方法,准确度高,重现性好。 棉饼因含有棉酚而且具有毒牲。棉酚分为游离棉酚和结合棉酚两种。一般认为:游离棉     

酱油蒸煮设备对日技术座谈

应外贸部中国五金机械进出口公司邀请,由我部接待的日本“龟甲万”酱油株式会社野木义之和渡边勇二位先生于九月十三、十五两日进行了酱油原料蒸煮设备的技术座谈。渡边勇先生主要介绍了日本山崎式新型连续蒸煮装置的设备结构及技术性能,并对FM式蒸煮设备进行了较详细的比较。其主要内容包括四个部分。