轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

基于正交试验法的冲压件滑移线数值模拟研究

以某汽车行李箱外板上板为研究对象,基于正交试验,对不同参数下成形的冲压件产生的滑移线进行了数值模拟分析,结果表明:采用正交试验法可快速获得最优成形工艺参数组合,并得出各工艺参数对冲压件滑移线的影响程度,降低了试验次数和成本,提升了工作效率。     

基于逆向推算法的发动机盖外板坯料波浪轮廓优化

针对发动机盖外板成形缺陷与材料利用率较低的问题,运用Dynaform数值模拟软件对发盖外板拉深过程进行模拟,分析坯料边界流动量,并采取逆向推算法获得了波浪形坯料线,将材料利用率提高到64.2%。对模具型面进行优化设计,对比分析凸凹模截面线与板料初始安放位置对棱线滑移的影响,有效地解决了棱线滑移距离过大的表面缺陷问题。运用波浪形坯料及改进后的模具进行外板拉深成形实验,成形件无开裂且零件外表面无残留波纹,4条棱线滑移线控制在5 mm以内;表面曲率连续,面品质量较高。之后,尝试运用网格应变测量技术验证了波浪轮廓坯料安全裕度,确保无成形开裂风险。     

SUV行李厢外板上部稳定性调试

S UV行李厢外板上部零件的特点是:造型复杂,尺寸变化大,精度要求高.如某车型VS5行李厢外板上部,材料采用镀锌板CR5-EG29/29-E-P-O,最大成形深度超过200mm,且上有外露面的高位刹车灯(成形深度深,表面质量要求高,不允许有波浪、橘皮、滑移线等缺陷),下有激光焊搭接面(尺寸精度高,尺寸公差需在±0.2mm以内).SOP以来一直存在拉延模具不稳定现象(如缩颈、开裂、滑移线、皱、坑等缺陷),批量生产以后更加明显.     

后门外板轮弧滑移线问题的解决方案

介绍滑移线对外覆盖件表面质量产生的影响,针对后门外板轮弧棱线滑移问题,分析滑移线形成的原因,结合CAE模拟分析验证和整改方案,快速解决现场拉深件的滑移线问题,调试出表面质量合格的外覆盖件,满足外覆盖件生产的质量要求。     

门外板滑移线的评估及控制手段

汽车外覆盖件由冲压成形,生产过程中产生的A面缺陷主要表现为:滑移线、凹陷、压伤等。门外板的滑移线容易识别,严重影响了车身的外观。对门外板的滑移线在门外板设计阶段提出了评估依据,并结合现场改善验证提供控制手段,为改善门外板冲压成形出现滑移线提供了参考。     

冰箱钢板门成形模设计

针对冲压成形件的几何形状和结构特点,冲压件材料采用带有预涂层的钢板,基于其冲压成形原理,设计了一种旋转式成形模具结构。旋转式钢板门成形模经过调试,模具工作正常,能满足大批量生产要求。结果表明,可有效避免冲压件的弯曲回弹,且确保了成形过程中材料的预涂层不受伤害。     

汽车行李箱外板结构优化及冲压工艺改进

通过对某汽车行李箱外板的成形工艺进行分析,提出了零件结构的优化方案,使行李箱外板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。实践证明,该优化方案可行,提高了生产效率,降低了生产成本,成形的零件质量达到预期要求。     

Y284车门内板拉延模工艺与调试

从车门内板结构形状、尺寸和冲压成形要求方面详细分析了车门内板的主要特点,并在此基础上,以Y284车型车门内板为例阐述其拉延模具的工艺及调试。生产实践证明,本套拉延模具能满足Y284车门内板大批量生产的需要,生产的产品符合各项要求,匹配性能良好。     

浅谈侧围外板滑移线与冲击线的解决措施

结合汽车侧围外板冲压成形过程中滑移线和冲击线产生原理,介绍了汽车侧围外板常出现滑移线和冲击线的部位,并从造型、冲压工艺及模具设计阶段探讨应对滑移线和冲击线的解决措施。针对不同部位的滑移线和冲击线提出了不同的解决方案,给从事汽车冲压工艺及模具设计人员提供参考。     

前门内板后下角开裂的解决方法

介绍了汽车前门内板钣金零件在成形过程中后下角产生开裂的问题,分析了开裂产生的原因,提出通过研配管理面间隙、调整工艺补充面、增加零件内部中间刺破刀等措施,改善了零件成形稳定性,满足了大批量生产的需求。     

后门外板轮眉处滑移线的探测及解决方法

基于Autoform对后门外板的单动拉深成形过程进行分析,通过接触压强、特征圆角半径、反弯曲应变、减薄率分析对后门外板轮眉处滑移线进行判定,分析了判定结果与实际滑移线结果不同的原因。基于动态显式算法建立了滑移线的有限元模型,设计正交试验分析了成形速度、特征圆角半径、约束距离、材料厚度对棱线滑移线的影响情况,提出了后门外板轮眉处滑移线的解决方法,并在生产中得到验证,解决了后门外板轮眉处的滑移线问题。     

斜楔在解决二次冲击痕中的应用

对某车型的行李箱外板进行了CAE模拟,预判了该零件在实际生产中产生二次冲击痕的风险,通过利用斜楔成形结构,弥补了常规工艺方法在解决二次冲击痕的缺陷,使行李箱外板的二次冲击痕显现区域完全控制在R角范围内,对其他车型的行李箱外板成形有一定的参考作用。     

基于材料优选的铝合金油箱端板整体成形技术研究

针对铝油箱端板在成形过程中存在着合格率低、开裂倾向大、外观质量差等问题,选用5A06和5083两种铝合金板作为试验材料,并对其进行组织和理化性能分析;采用Dynaform软件对端板成形工艺进行模拟仿真,对压边力、凹模圆角半径、摩擦因数等关键工艺参数进行优化;提出了基于整体成形的端板成形工艺方案,并进行实际试模验证。结果表明:5083铝合金所制端板无成形开裂风险,满足整体成形技术要求。整体成形工艺可有效提升异形端板的刚度,实现端板结构的完整性。     

采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。     

基于AutoForm的发动机罩外板锐棱冲压仿真研究

AutoForm软件是目前冲压仿真模块应用最为普遍的一款软件,其仿真分析应用广、时间短、效率高、操作简单.可以用来分析冲压件的成形、修边、回弹、面品缺陷、滑移线、冲击线等,目前已广泛应用于国内外各大汽车主机厂及模具厂薄板冲压零件的成形仿真分析.本文以某车型发动机罩外板为例,围绕棱线圆角开裂的问题进行优化,分析参数设置,...     

汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一.针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因.结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,...     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

行李箱外板浮动整形模设计

介绍了某轿车行李箱外板的翻边侧整形模设计过程,行李箱外板的侧法兰翻边上存在凹包,其翻边方向和凹包成形方向不同,常规需要2道工序分别完成翻边和凹包成形。该模具突破了传统的设计结构,在翻边机构中设置了凹包成形机构,将2个不同方向的成形复合到1道工序中,减少了模具数量,降低了冲压成本和工装成本。     

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。