轿车转向横拉杆冲压工艺及模具设计

介绍了轿车转向横拉杆的冲压工艺分析及模具设计。根据制件的特殊要求:高强板、厚板料、拉伸件,翻孔精度要求较高的特点,结合实际情况,从拉伸的角度分析了制件生产的工艺过程,制定了切实可行的冲压工艺方案。模具设计采用标准镶块的形式,有效地解决了生产过程中模具成本高、生产效率低的问题,确保了生产的高效率和制件质量的稳定性。     

特种铜合金在解决厚料类制件冲压成形拉伤中的应用

针对重型卡车生产企业中车架厚料类制件在实际冲压成形过程中,因模具整体温度分布不均,局部温度较高,易产生由粘着磨损引起的模具与工件之间的拉伤、粘附问题,严重损伤制件表面质量,并影响模具寿命。本文以安徽华菱汽车有限公司车架厚料类制件为例,重点介绍了厚料类成形模具镶块改为特种铜合金材质后,具体的性能特点及解决成形拉伤的实际使用效果,相比于厚料类制件通过渗氮、镀铬及TD等模具表面处理工艺解决拉伤的方式,具有解决拉伤效果明显、使用周期长及维护保养方便等特点,对于同行业厚料类制件解决拉伤问题具有一定的参考意义。     

双头接线片的多工位级进模设计

通过对某汽车线束中的一款双头接线片的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、打筋、打凸、打扁、大小U形折弯等加工工艺,详细介绍了基于制件展开特征的4种排样设计方法并进行了方案优选,说明了模具的结构特点,重点阐述了弹顶式排废冲孔凸模、压料定位镶块、L状凸包上模设计等模具主要零件的设计。经生产实践证明：该模具结构合理、布局紧凑,冲压成形的制件质量可靠、生产效率高,能满足客户大批量生产的需求,对类似零件的级进模设计具有一定的参考价值。     

非对称U形电接触板级进模设计

分析并优化了非对称U形电接触板的冲压成形工艺,介绍了排样设计、模具整体结构设计及模具关键零件设计。模具设计采用三板式模架和滚珠导向机构,成形工序设计成多步骤逐步成形以实现制件的U形非对称弯曲,模具关键零件设计成镶块式结构。实践表明,排样方案可行,模具结构合理,制件质量稳定,为同类制件的模具设计提供了有益的参考。     

侧转向灯座接触片级进模设计

叙述了侧转向灯座接触片冲裁弯曲成形工艺,分析了成形制件的排样,介绍了模具结构设计特点,并阐述了冲裁凸凹模、制件头部针状部位弯曲压合镶件和侧向成形镶件等的设计。经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到要求,可为成形同类制件的模具设计提供参考。     

越野车侧壁加强筋板工艺改进

针对越野车侧壁加强筋板成形模具在实际生产应用过程中暴露的问题,对制件冲压工艺进行了改进,选择了合理的定位基准,优化了模具结构。生产实践证明,改进的工艺和模具结构能很好地满足制件精度要求,适合大批量生产的需要,提高了制件的冲压质量和生产效率。     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

顶盖天窗加强板回弹处理

介绍了汽车顶盖天窗加强板制件回弹的整改思路,并结合CAE成形分析、制件数据优化、合理的冲压工艺,确保了冲压模具本体质量,改善了制件质量,更为后期此类制件的冲压成形提供了设计制造的参考。     

硼钢热冲压研究进展

热冲压整合传统冲压技术与热处理工艺,精确设计材料参数和加热方式,在模具内发生材料相变进而获得优良的产品性能;其成形工序少,可一次成形工件并保证制件尺寸精度,获得高强度制件。介绍了硼钢热冲压成形技术的研究及开发现状,主要分析了硼钢热冲压成形的工艺参数和涂层选择,探讨了热冲压模具材料及冷却水道结构。     

电器隔离罩多工位模具的设计

通过对电器隔离罩制件的分析，确定制件的成形工艺和成形工步，设计了多工位成形模具，使制件在一套模具上分别完成多个工序，实现产品的冲压成形和批量生产。该模具经实际生产验证，结构合理，运行平稳，满足制件尺寸和技术要求。     

底板支架的工艺分析及模具设计

以底板支架为例,分析了制件的冲压工艺性,制件外形形状复杂,成形要求高,重点介绍了冲压成形工艺、模具结构设计、定位位置的选取.     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

小支架多工位级进模设计

分析了制件的冲压工艺性,根据制件外形复杂,成形精度要求高的特点,重点阐述了排样设计,确定了模具总体结构,凸、凹模镶件固定方式以及条料的脱模、送进和定位方式。模具制造和试模过程比较顺利。     

片状弧形结构件成形回弹控制

针对片状弧形结构件在成形中容易出现回弹的问题,分析了制件成形时回弹产生的原因,采用增设加强筋、改善冲压工艺和模具结构等措施,使制件成形时回弹得到了很好的控制。     

汽车前车架的镶块式拉深成形模具设计

通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。     

基于AutoForm模拟的热冲压工艺优化设计

研究汽车B柱热冲压成形工艺,并运用数值模拟及试验相结合的方法对B柱热冲压工艺进行优化,根据B柱特征进行模面优化补充,为保证其成形性增加压料块等辅助机构,通过控制加热温度、转移时间、模具温度、保压时间、保压压力等工艺参数,确定了B柱热冲压工艺,为成形合格的制件提供优化的参数。     

浅谈钨钢在成形模具中的使用

车架横梁在成形时,成形镶块一般采用Cr12MoV,其表面容易产生“积削瘤”,导致横梁异面拉痕,降低横梁的承载力,为了解决这一问题,经过多次实验,发现将钨钢应用到成形模具中,不但避免板料成形过程中与镶块的“粘连”,解决了“积削瘤”,而且钨钢不易磨损,提高了模具寿命、制件的稳定性及表面质量.     

不锈钢件套裁级进模设计

介绍了冲压不锈钢制件的同时 ,利用该零件的冲裁废料冲压成形另一不锈钢零件的工艺过程 ,并介绍了冲压成形两不锈钢零件的级进模结构及模具凸、凹模间隙的选择、模具材料及热处理工艺。     

压缩机固定板成形工艺分析与模具设计

针对制件结构复杂,冲压工序多的特点,对冲压工艺方案的制定进行了分析,确定合理的冲压工序,并设计对应工序的模具。经实际生产验证,设计的模具结构合理,成形的工序件达到了设计要求,为类似制件的成形起到一定的参考作用。     

油箱支架冲压工艺优化

根据油箱支架制件结构特点,对该制件的冲压成形工艺进行了分析。介绍了冲压工艺优化过程,通过CAE分析,不断调整冲压角度,优化拉伸工艺,将翻边工序合并到整形工序内,减少了冲压工序。通过模具结构的优化,保证制件质量稳定,降低了生产成本。