弹簧卡片复合模设计

针对弹簧卡片的加工工艺特点,设计了1副针对该制件加工的冲孔落料折弯复合模,对复合模具的结构进行了介绍,并对冲压成形模的工作过程进行了阐述。     

折弯模结构改进与特殊应用

介绍了折弯模结构的改进对折弯工艺的影响,通过模具分段和改进模具结构,所制造的特殊折弯模可折弯非常复杂的形状.工艺人员不必设计和制造针对此种制件的压型模,且操作简单,特别是针对新制件开发以及小批量生产有明显优势,不必像普通工艺那样投入特殊模具,且制件开发进度加快,可以保证制件样件质量.折弯模可通用,使用寿命延长.     

汽车插座端子级进模设计

通过对一款插座端子的设计,分析了端子制件的冲压工艺,阐述了制件不通过滑块抽芯,而是通过弹芯巧妙折弯,实现了多工位级进模的生产,重点介绍了该制件的排样设计、关键模具零件的设计要点、模具结构特点。     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

双头接线片的多工位级进模设计

通过对某汽车线束中的一款双头接线片的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、打筋、打凸、打扁、大小U形折弯等加工工艺,详细介绍了基于制件展开特征的4种排样设计方法并进行了方案优选,说明了模具的结构特点,重点阐述了弹顶式排废冲孔凸模、压料定位镶块、L状凸包上模设计等模具主要零件的设计。经生产实践证明：该模具结构合理、布局紧凑,冲压成形的制件质量可靠、生产效率高,能满足客户大批量生产的需求,对类似零件的级进模设计具有一定的参考价值。     

汽车水箱主板折弯冲孔复合模设计

通过对汽车水箱主板成形工艺及模具结构的优化,将原修边模、折弯模、冲槽模3副单冲模合并成1副复合模,生产效率提升50%以上,且减少了重复定位带来的累积误差,有效提高了制件质量,对于汽车水箱主板模具结构及冲压工艺的优化是一大进步和创新。     

哈夫开模结构在折弯模中的应用

分析了某U型钢支架中U型卡的压制工艺,指出了优化设计的原因和原模具结构在小型设备应用中的不足。通过改进模具的上模成形结构,对原U型折弯凸模结构进行了优化设计。实践证明,优化后的模具结构稳定,使用效果良好,节约了生产成本,提高了生产效率,同时满足了制件的生产质量。     

客车边顶板冲压工艺及模具设计

通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。     

通风板冲压复合模设计

在对通风板冲压工艺分析的基础上,设计了复合模具结构,并对模具设计中的要点进行了总结。该模具结构可靠,精度和生产效率高,为同类制件的加工提供了参考。     

顶罩冲压工艺分析及复合模具设计

根据顶罩零件的结构特点及生产类型,确定采用冲压加工方法。通过对顶罩零件加工工艺分析,提出了采用复合模具生产该零件。对该复合模具的主要零部件包括冲孔凸模、落料凹模、拉深凸模和凸凹模进行了设计,完成了该复合模具的组装。结果能为同类零件的冲压复合模具设计提供一些参考。     

汽车后安全带固定座冲压模拟及模具设计

分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。     

滚焊机调压轮H62黄铜极片13工步级进模设计

针对滚焊机调压轮H62黄铜极片批量生产的要求,设计了一副13工步连续级进模用于该制件的成形生产。采用简单工序集中和复杂工序分散成形的办法,将制件的冲压成形的工步优化为13个工步,分别为：(1)定位孔+切边成形?(2)冲孔成形?(3)切定位槽成形?(4)切筋条?(5)切筋条?(6)切边?(7)切连接筋?(8)一次翻边?(9)切边+折弯?(10)切边+180°折弯?(11)180°折弯?(12)切断?(13)制件落料。模具中,针对折弯A特征的成形实用先折弯后翻边的办法成形,针对贴紧的180°折弯成形,分散为4个工位进行成形;针对带一定间距的180°折弯E的成形,分散为2个工位进行折弯成形,先通过凸模将板料筋条进行圆弧预弯,然后再使用2个滑块进行挤压弯曲成形。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

简易镀锌铁皮防潮盖折弯模

针对形状较复杂的镀锌铁皮防潮盖,通过简化制件制造生产工序,设计了一副钻模和一副折弯模,实现以简单的模具和充分利用公司现有设备,成功解决了镀锌铁皮防潮盖加工的难题,加工出的制件符合图纸要求。不但保证了制件质量,提高了生产效率,而且降低了生产成本,并为其它类似制件的加工提供了成功经验。     

高强钢轿车侧围门槛后连接板成形工艺及模具设计

考虑到汽车乘员的安全性及汽车轻量化,高强度钢板在汽车制造业中的使用越来越广。某轿车侧围门槛后连接板的材料为高强钢DP590,其屈服强度高,抗拉强度大。针对该零件的几何特性及成形中存在的难点进行了成形工艺分析,确定了采用4套复合模来完成制件成形的冲压工艺方案;对制件的拉延模和剖切、冲孔、切边、修边复合模进行了结构设计,并对剖切、冲孔、修边复合模中的剖切部分的模具结构进行了具体分析设计。生产实践证明,采用该工艺方案设计的4套复合模具能提高加工效率和产品质量,能满足某高强侧围门槛后连接板零件的大批量生产需要。     

前支架多工位级进模设计

级进模生产方式具有效率高、产量大等众多优点,可实现制件的大批量、高精度生产,结合前支架级进模设计实例。介绍了制件展开方法及模具常用结构,常见问题的改善方法,对小孔冲裁、折弯回弹等常见的问题作出了解决方案,保证模具的高效率生产。     

罩壳拉伸翻孔多工位级进模设计

通过对罩壳的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉伸及翻孔等冲压工艺,介绍了连续拉伸模的排样设计、模具结构特点及微调设计等。经生产验证,该模具结构清晰、可靠、加工质量好,生产效率高,对此类制件的级进模设计有一定的参考价值。     

梅花形卡簧多工位级进模设计

通过对汽车灯具部件里的梅花形卡簧的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、切边、切口、成形、拉伸、整形、切断等加工工艺,设计了排样图及模具结构,介绍了冲裁-成形级进模具的结构特点和模具主要零件的设计要点。大批量生产实践证明:该模具布局紧凑、结构合理,冲裁成形的制件质量可靠、成本降低、生产效率高,对类似制件的级进模设计具有一定的参考价值。     

微型电机风扇叶片多工位级进模设计

某微型电机风扇叶片高为7.5 mm,最大外形尺寸为Φ44 mm,外形周边有8个等分的90°弯曲风叶。通过对该制件的结构特点和冲压工艺进行分析,制定了3组制件的排样设计方案并进行优化选择,将制件中风扇叶片采用底座与叶片两个制件铆合成一个总成件,改为采用先切开再弯曲为一体的结构方式,提出了采用一出一排列的多工位级进模冲压制件方案,首先介绍了制件整体的模具结构及切开、弯曲工序的复合工艺模具结构设计,然后对切开、弯曲复合工艺进行了详细说明。生产实践证明,该模具的切开、弯曲工艺,采用凸、凹模将板料逐渐先分离再弯曲成90°的结构设计,冲压动作安全可靠,可大幅降低制件生产成本,提高制件材料利用率和生产效率。     

隔板复合模设计

隔板复合模加工工艺由落料、成形、冲孔和压印四道工艺复合而成。在模具中应用了聚氨酯橡胶作为成形零件，使得模具结构简单。在文章中对于制件加工的工艺性和模具的结构作了比较详细的叙述。     

导滑轮支架级进模设计

分析了导滑轮制件的结构特点,对该制件的模具制造方案进行了比较,确定了所需设计、加工的级进模全部成形工艺及工序排列的过程和排样方案。同时介绍了模具主要工作零部件及模具的总装结构设计。