电脑键盘注射模设计

介绍了1副电脑键盘注射模,针对塑件的7个横向通孔需要侧向抽芯的特点,采用3组斜导柱加滑块机构进行外侧抽芯、4组分体式斜推杆进行内侧抽芯,大大减小了模具外形尺寸。模具浇注系统及定距分型机构设计合理,冷却充分,塑件推出平衡,较好地保证了模具寿命和塑件精度。     

摩托车进气歧管注射模设计

分析了摩托车进气歧管的成型工艺,介绍了模具结构与工作过程,采用侧抽芯机构和斜推杆推出机构,实现了侧型芯的抽芯以及塑件的顺利脱模。实践证明:模具结构可靠,塑件符合质量要求。     

分水格注射模设计

对分水格塑件结构进行了分析,针对塑件45°斜抽芯距离长、抽芯困难以及表面质量要求高的特点,进行模具设计,对塑件浇注系统的选择,冷却水道的布局以及侧抽芯机构的设计进行系统的介绍。最终采用2个滑块组合完成斜抽芯,型腔板的冷却采用了2组3层回环形设计,型芯采用3个喷水管式水路进行冷却,滑块组件也设计了相应的冷却水道。实际生产实践证明:生产的塑件尺寸合格,表面质量良好。     

塑料缠线架模具设计

结合缠线架塑件的结构特点进行工艺性分析，设计了一副侧向抽芯结构模具。采用一模一腔型腔分布，主流道和矩形侧浇口进料的浇注系统，圆形二等分滑块斜导柱侧向抽芯机构。推出机构采用脱模板和推杆结合方式，并设计了导柱导套的模具导向方式以及冷却系统等模具结构。对模具的动作过程进行分析，为同类型零件的模具设计提供参考。     

船形盖注塑模设计

分析了船形盖塑件的结构和成型特点,设计了三分型面单型腔侧向内、外抽芯注塑模具,介绍了模具的成型零件和主要结构的设计方法。模具采用组合式凸、凹模,固定在定模内的弯销实现外侧抽芯,斜顶内侧抽芯,斜楔和拉钩分型、拉杆定距实现顺序开模,活动镶件模外脱模。模具总体结构合理,工作可靠。     

手机面盖注射模设计

介绍了某手机面盖注射模结构与工作过程,模具采用热流道浇注系统,设有3个侧向滑块抽芯机构,一个侧向内螺纹自动脱模机构以及5根动、定模斜推杆抽芯。各脱模机构工作稳定可靠,生产的塑件质量符合设计要求。     

结合侧向抽芯和柔性抽芯的注射模设计

根据四通管塑件的结构特点,设计了带侧向抽芯和柔性抽芯的模具结构。侧向抽芯采用液压机构完成直线抽芯,柔性抽芯机构完成曲线抽芯。液压机构抽芯通过控制液压缸的活塞开合动作顺序,避免了侧向抽芯脱模时型芯镶件之间的动作干涉问题。设计的模具抽芯机构在实际应用中运动平稳,抽芯、复位准确,成型的塑件满足使用要求。     

智能手机电池薄壁边框注射模设计

通过对智能手机电池薄壁边框的结构和成型工艺进行分析,设计了成型该塑件的注射模,详细介绍了模具的分型面、型腔和型芯结构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构等设计。针对超薄边框塑件易发生翘曲变形、脱模困难等问题,优化设计了浇注系统及推出机构,进一步提高了成型塑件的质量。实践表明,该模具结构设计合理,动作安全可靠,满足生产要求。     

瓶肩复杂抽芯机构及3D打印随形水路设计

根据香水瓶瓶肩结构的特点和技术要求，设计了1副带复杂侧向抽芯机构及随形水路的注射模，采用定模滑块和动模斜推杆侧向抽芯机构，解决了成型塑件内外倒扣脱模困难的问题。定模滑块采用3D打印随形水路，模具成型周期为18 s，缩短了约30%，模具镶件温差降低了60%，成型塑件变形量减少了50%，圆度误差小于0.1 mm，尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008)，提高了2个等级，模具综合产能提高约2倍。     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

注塑机导油管135°弯管注射模设计

设计了1模2腔两板式模具用于注塑机导油管135°弯管异形接头塑件的注射成型,模具采用4种类型的脱模机构用于成型塑件的脱模,分别为弯管、直管、内收式、推杆推出等脱模机构。弯管抽芯机构使用齿条驱动扇形齿轮,再驱动圆弧滑块实施旋转抽芯;直管抽芯机构使用液压缸驱动内外壁型芯实施2次抽芯;内抽芯机构使用T形槽锁紧块驱动内收式抽芯;塑件最终由推杆推出。     

注塑机气枪手柄注射模设计

设计了1副1模2腔、2次开模的两板模成型注塑机气枪手柄,针对塑件薄壁特点,使用流动性好并添加增流剂的PC料进行成型。在料流末端增设冷料穴保证型腔充分填充;设计了5种脱模机构进行脱模,分别为斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构、倒扣孔定模推板斜推机构、定模液压缸抽芯机构、连杆式弯管抽芯机构及推杆推出脱模机构。脱模机构中,连杆式弯管抽芯机构在定、动模分型面打开时,通过驱动连杆驱动弯管型芯抽芯的结构方式,避免复杂弯管抽芯驱动机构的设计,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。     

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。     

三通管注塑模具设计

根据对塑料三通管的工艺分析,确定采用一模二腔的模具结构。选用侧浇口,浇口位置设置在塑件的侧表面。采用斜导柱侧向抽芯机构,3个方向抽芯,抽芯距离为39mm。在动、定模镶块和侧型芯分别设置了冷却循环水路。推出机构为推杆推出。整套模具结构合理,生产精度高,注塑的产品外观美观、表面光滑。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

工具箱塑料盖大型注射模设计

介绍了某工具箱塑料盖注射模设计,模具采用定模斜推杆进行内侧抽芯,型腔内空气从排气杆周边的间隙排出,斜推杆和推杆均采用橡胶复位机构复位,模具冷却系统设计合理,导向定位系统工作可靠,成型的塑件由推块和推杆联合推出,模具工作稳定,生产的塑件质量良好。     

基于动定模斜抽芯的电动剃须刀壳精密注射模设计

根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。     

U型管型腔旋转注射模设计

针对U型管注射模脱模难度大的特点,优化设计了型芯结构、型腔旋转脱模结构,并采用ADAMS软件分析了型腔旋转脱模工作过程。改进后的模具结构简单,所需空间少,完全满足塑件生产要求。     

台灯灯罩注射模设计

通过对塑件结构特点、技术要求和生产批量分析,塑件的侧面圆柱孔采用斜导柱侧向抽芯机构,模具结构为1模4腔两板模。分型面选在塑件两通孔横向中分线,确保开模时塑件留在动模上。利用推杆推出使塑件顺利脱模而又不影响塑件表面质量。应用Pro/E技术现代模具设计方法,对模具的分型面和成型零件进行了计算机辅助设计。     

大型塑料注射模具讲座(六)——第七讲 侧向分型抽芯机构的设计

<正> 概述 当塑件有与开模方向不同的内外侧孔和侧凹时塑件不能直接脱模,必须设置侧向分型抽芯机构,先抽出侧向活动型芯然后再脱模,在大型模具中常用有三种结构。如:①采用斜导柱侧向分型抽芯机构。②油缸分型抽芯机构。③采用“T”型板侧向分型抽芯机构。以上三种都必须首先计算出侧向抽拔力以作为确定尺寸的依据。下面将详细讨论。