汽车发罩外板冲压回弹补偿研究

以某车型发罩外板为研究对象,通过对该零件的工艺进行模拟分析,计算每一道工序应力释放后的回弹矢量,同时,考虑每一道工序的上模压料板与下模贴合时对工序件的附加变形所引起的材料流动以及回弹,选择合理的补偿方案,精准地模拟并评价回弹矢量,基于补偿数据进行A面重构,并根据重构优化后的数据进行方案验证以及现场出件验证.现场出件结果...     

侧围外板冲压工艺分析

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对其典型部位进行了工艺分析.在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围外板拉延件的成形进行了仿真,对工艺补充部分进行了多次调整,得到了优化后的工艺数模,并制定出侧围外板各工序的工作内容.     

基于Autoform的汽车后门外板冲压回弹补偿分析

采用Autoform R7软件对汽车后门外板进行冲压回弹及回弹补偿分析,通过从全流程CAE分析控制,并对影响回弹分析结果准确性的参数进行了设置,完成3次回弹补偿方案后,最终得到满足实际需求的回弹补偿方案,并验证了该回弹补偿方案的有效性,最终检测产品公差为±0.5 mm。     

某商用车前围板冲压工艺及模具设计

分析了汽车前围板冲压工艺与拉深摸的结构设计,通过工艺分析与工艺参数计算,确定汽车前围板的冲压工艺方案,并根据确定的工艺方案进行拉深模设计,确定了各个模具零件的尺寸。利用UG软件对前围板拉深模进行三维建模,并绘制了模具的二维工程图,设计的模具结构满足了生产的要求。     

基于稳健冲压工艺的门内板回弹补偿

回弹是冲压件普遍存在的问题,很大程度上影响着冲压件的尺寸精度。以某车型前门内板零件为例,研究了冲压件的回弹补偿问题。首先根据门内板产品造型特性,设计了稳健的冲压工艺方案;然后利用Autoform软件对回弹进行模拟预测,制定了预回弹补偿方案;最后跟踪实际零件的尺寸情况,对全工序件进行扫描,并结合GOM软件分析实际与理论尺寸的偏差原因,制定了后回弹补偿方案,补偿后零件尺寸基本达标。结果表明,基于稳健的冲压工艺方案,对模面进行预补偿和后补偿,能稳定、有效地控制零件的回弹,为门内板类冲压件的回弹补偿提供一个参考思路。     

某车型铝合金结构件冲压工艺设计及回弹补偿方法

以某车型铝合金结构件为例,分别从冲压工艺和回弹补偿角度,分析并确定了合理的冲压工艺方案,同时对铝合金的特点进行了详细地阐述.     

侧围外板冲压成形仿真技术与应用

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对成形困难部位进行前期工艺分析。按照以往相似零件的经验,在形状变化急剧区域采用过拉延工艺,在两个门框下部采用工艺凸包。在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围拉延件进行成形仿真分析,对拉延工艺进行多次调整,包括工艺补充面、压料面、板料外形、拉延筋、压边力和圆角,得到了优化后的拉延工艺数模,完成了侧围外板的冲压成形工艺分析,并生产出质量合格的产品,为类似零件冲压生产提供了借鉴作用。     

轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。     

汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一.针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因.结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,...     

汽车前围板冲压数值模拟及工艺参数优化

针对汽车覆盖件冲压过程变形复杂的特点,对某型号汽车前围板零件拉深过程进行数值模拟,分析压边力及拉延筋的变化对该零件成形效果的影响。通过成形极限图优化压边力及拉延筋,最终获取该零件拉深工序合适的工艺参数,为汽车覆盖件冲压工艺提供快速、有效的设计方法。     

后盖外板上部冲压工艺改进

后盖外板上部型面复杂,局部特征多,冲压工艺采用6道工序完成,试模过程中第5道工序的工件严重起皱,影响表而质茸及焊接工艺性.经过分析,发现该缺陷主要是由不合理的整形工艺造成的,为此,对整形斜楔进行了改进,增加了一块小压料板,在整形面上添加吸料槽,并重新设计了整形块的结构.经过改进,基本消除了起皱,零件质量得到了显著提高.     

基于冲压同步工程侧围外板成形分析及结构改进

描述了冲压同步工程在整车开发过程中的主要目标及作用,通过对某大型汽车企业冲压同步工程具体应用流程的详细分析,说明冲压同步工程在整车开发过程中各个阶段的主要工作内容,以侧围外板为例阐述了冲压同步工程在汽车车身关键零件开发过程中的实际应用。     

基于DFSS理论的侧围外板尺寸回弹控制方法

以侧围外板回弹控制为目标,介绍了侧围外板回弹控制的难点,并以DFSS理论分析了影响侧围外板回弹控制的关键因素,建立了针对侧围外板回弹补偿和结构面回弹补偿的回弹控制策略,制定了基于数据和数据差分析的补偿量确定方法,最后指出侧围外板回弹加工数据制作过程中的关键点。实践证明,该方法可以有效控制从工艺设计到后期调试阶段侧围外板的尺寸回弹。     

轿车侧围外板表面起皱现象的工艺改进

针对上海大众汽车普通桑塔纳轿车的侧围外板暴露面起皱的问题，分析其产生起皱的原因，对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及实施措施，应用在生产现场，从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。     

材料与工艺参数对侧围外板冲压成形的影响

采用有限元仿真的方法研究板料主要力学性能参数,以及表面摩擦状况对整体式侧围外板类零件冲压成形的影响,以获得整体式侧围外板类零件冲压成形材料关键性能参数的选取准则,并进行试验验证。结果表明：对整体式侧围外板类零件,应该选择材料屈强比σs/σb〈0．5,硬化指数n〉0．22,厚向异性系数r〉2．0,延伸率δ≥45％的板料。     

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。     

基于AutoForm的侧围外板成形工艺研究

侧围外板是车身覆盖件中冲压工艺最复杂的零件之一,其表面质量要求高,形状复杂,成形困难,工艺制定具有一定难度.AutoForm是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计.利用AutoForm对侧围外板成形工艺缺陷进行分析研究,最后得出最佳成形工艺方案,确定工艺过程.     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

中立柱外板冲压工艺及模具设计

叙述了中立柱外板的零件结构及工艺分析，主要介绍了修边冲孔、斜楔冲孔模的结构及其特点，并介绍了双斜楔与滑块的运动关系。