关于汽车冲压件翻边工艺及质量的研究

翻边成形容易出现翻边变形、拉毛和开裂问题,本文从11个方面阐述了翻边成形工艺知识及改进措施,对汽车冲压模具从业人员有一定的借鉴意义。     

货厢边板内板翻边模设计

介绍一种正、侧向翻边同时完成的模具结构,并详细论述该类模具设计时需克服的难点,模具结构可靠,操作方便,一个工序同时完成正、侧连续翻边,节约了成本,缩短了开发周期。     

汽车零件翻边压弯过程失效分析与解决方案

为解决翻边压弯过程中的失效问题,通过对翻边压弯过程中零件翻边局部的线长变化和变形受力情况的分析,研究了翻边压弯过程中弧长变化的关联因素,指出挤料和开裂缺陷产生的原因是零件局部多料或少料。优化零件的结构和成形尺寸以及分步成形使材料均匀变形是解决零件局部多料、少料的有效方案。在产品设计、制定工艺方案和模具结构设计时,需合理选择和正确运用挤料和开裂的解决方案(或几个方案组合使用)。     

车门外板轮廓翻边R角锐化及回弹控制方案

针对车门外板轮廓翻边R角(后门C柱侧)、车门外板轮廓整形R角(后门B柱侧)锐化进行工艺方案分析及实物论证,并针对车门外板单件刚性差,回弹控制难度大的特点,调整冲压工艺方案,利用AutoFrom软件进行回弹模拟分析验算,并在模具开发中进行应用,经实物验证调整方案有效。     

加强板翻边工艺及模具设计

介绍了加强板翻边模具结构设计及工作过程,分析了加强板翻边成形工艺方案,一次可完成两个工件的翻边成形。给出了内凹形孔翻边的坯料展开尺寸、翻边力的计算方法,设计的模具动作灵活、可靠,结构紧凑,设计合理,加工的工件尺寸满足要求,生产效率高。     

穿刺翻边的裂口缺陷

结合两个实例介绍了穿刺翻边裂口的形成过程,分析了产生裂口的原因,提出了解决裂口问题的措施。     

翻边板冲压工艺及冲孔模设计

对制件进行工艺分析,确定冷冲压工艺方案,计算翻边工序孔尺寸。根据零件的加工要求,对冲孔模定位方案进行研究,设计冲孔模结构,解决模具结构设计时遇到的问题。     

6016-T4铝合金预警器支架翻边开裂的数值模拟及优化

为了解决6016-T4铝合金安全带预警器支架开裂的问题,首先,分析安全带预警器支架的结构特点、冲压工艺和板料性能,基于Dynaform有限元软件对预警器支架进行全过程模拟,确定开裂的位置,并分析零件开裂的原因;然后,将OP30翻边成形工序的凹模圆角半径由初始的5.5 mm增大至8.0 mm,解决了支架开裂问题;再通过4...     

汽车结构用钢 SAPH440扩孔翻边开裂分析

利用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP）和红外碳硫仪对某汽车零部件制造商用 SAPH440结构钢制作汽车离合器工艺过程中出现扩孔翻边开裂的原因进行了分析。结果表明,条状硫化锰偏聚是导致零件扩孔翻边开裂的主要原因。零件的开裂断口呈现木纹状,在开裂末端基体内存在条状硫化锰偏聚,钢中硫元素含量超出目标值。建议要严格控制钢中硫元素的成分含量,同时改善凝固工艺、提高均热温度和时间以降低元素偏析,防止硫化锰偏聚。     

12×4J轮辐翻边变形分析及工艺改进

将 1 2× 4J轮辐翻边的变形区看作是平面应力状态 ,从翻边高度与初始孔径变化规律及翻边变形区径向应变和轴向应变的变形规律出发 ,探讨了 1 2× 4J轮辐翻边开裂缺陷的形成原因 ,对现有的翻边成形工艺提出了改进方案。     

前纵梁加强板翻边侧冲孔复合模设计

覆盖件的翻边及该边上的侧冲孔,由于无法将垂直运动的翻边凸模和水平运动的斜楔侧冲头,布置在同一位置上,工艺上全部都采用两序模具,这种作法无人置疑.本文提供的用1副模具完成的方法,突破了常规,它不仅节省1副模具,缩短了工艺流程,也是一项很有推广应用价值的技术创新.     

顶罩板翻边翻孔压凸包模设计

介绍了顶罩板翻边翻孔压凸包模的结构,模具解决了顶罩板的边内翻后卸料问题。实践证明,模具结构设计合理,使用寿命长,满足零件批量生产要求,对同类模具的设计有一定参考作用。     

发动机托架后安装板翻边成形拐角区域的开裂研究

从调整首次拉延圆角、增设工艺凸包和增加工艺切口圆角3个方面,利用Autoform有限元分析软件,研究了发动机托架后安装板成形质量的变化规律.分析了首次拉延圆角r0与二次拉延圆角r1的比值对缺陷和料厚的影响规律,随着首次拉延圆角r0值的增加,最终成形工件的料厚呈现先增加再减小的趋势,越靠近r0=0.75r1(即k=0.7...     

1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边临界翻边参数的数值模拟研究

利用DYNAFORM软件构建有限元模型,对1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行了研究,分析了预制孔径大小对壁厚分布规律的影响。结果表明:预制孔径过小会导致翻边出现中部减薄区;增大预制孔径,壁厚呈线性变化区和均匀分布区,中部减薄现象消除;预制孔径较大时,翻边壁厚线性分布。探究了在5种板料厚度下,不同翻边孔径对应的临界预制孔径,以及临界预制孔径对应的翻边高度,并将翻边孔径和临界预制孔径以及临界预制孔径和翻边高度之间的关系拟合成参数化方程。发现增加板料厚度,临界预制孔径减小,翻边件的成形极限增大。     

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模天津市汽车水箱厂（３００１００）范有森１引言图１是我厂产品加强板零件，材料为Ｈ６８，厚度ｔ＝０．５ｍｍ。按一般的工艺安排为：落料→弯曲→冲孔、翻边。因材料薄而软，工序周转中易因碰撞而发生变形。为减少工序，提高生产效率，把弯...     

前脸灯框的曲面翻边

<正> 1 零件介绍 图1所示是我厂HK6911型客车前脸灯框,零件用料为厚1.5mm的LF2铝板。它属拱形曲面冲压件,在客车结构件中是常见的。这类零件数量较多,形状复杂。2 零件的成形特点 为了便于对问题的分析,把零件划分为如图1所示3个变形区域逐一讨论。     

圆孔翻边极限研究

根据板料厚向异性和硬化理论,给出了最大翻边力和极限翻边系数的近似计算公式,可供参考。     

前挡板支架弯曲翻边成形模拟及模具设计

结合前挡板支架形状特点及工艺分析,设计了凸凹模结构,并基于DYNAFORM软件反求得到准确的坯料尺寸,通过对坯料的弯曲翻边仿真模拟,预测了成形中易出现的拉裂、起皱、回弹等缺陷,据此优化了工艺参数,改进了凸凹模结构。最后采用CATIA软件设计了前挡板支架弯曲翻边整体模具,实践证明,该模具能生产出良好制件。     

微型车轮辐零件翻边成形的工艺改进

汽车轮辐零件的制作是一个多工步冲压成形过程,在最后一道工序圆孔翻边时经常出现开裂。利用仿真软件对汽车轮辐零件的成形过程进行有限元模拟分析,讨论了圆孔翻边系数、材料参数和成形工艺对翻边成形的影响。结果表明,材料屈服强度的增加对翻边开裂有很大影响。通过改进翻边工艺,使轮辐零件圆孔翻边开裂缺陷得到控制,开裂率降低到0.1‰,获得了较好的产品质量。