基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

中梁型钢折弯工艺及模具设计

以某型铁路货车中梁型钢使用板材折弯成形进行了研究,对其使用折弯机弯曲成形进行了工艺分析,利用计算公式核算设备弯曲工艺能力,借助Pro/E软件建立了折弯模设计模型,进行成形过程模拟,并利用仿真分析软件进行模具的强度校核.对模具制造后的试验效果进行总结改进,实现了中梁型钢使用板材折弯成形,提高了制件质量.     

滚焊机调压轮H62黄铜极片13工步级进模设计

针对滚焊机调压轮H62黄铜极片批量生产的要求,设计了一副13工步连续级进模用于该制件的成形生产。采用简单工序集中和复杂工序分散成形的办法,将制件的冲压成形的工步优化为13个工步,分别为：(1)定位孔+切边成形?(2)冲孔成形?(3)切定位槽成形?(4)切筋条?(5)切筋条?(6)切边?(7)切连接筋?(8)一次翻边?(9)切边+折弯?(10)切边+180°折弯?(11)180°折弯?(12)切断?(13)制件落料。模具中,针对折弯A特征的成形实用先折弯后翻边的办法成形,针对贴紧的180°折弯成形,分散为4个工位进行成形;针对带一定间距的180°折弯E的成形,分散为2个工位进行折弯成形,先通过凸模将板料筋条进行圆弧预弯,然后再使用2个滑块进行挤压弯曲成形。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

高温钛合金支架制件热成形工艺研究

以BTi6431S高温钛合金带曲面法兰的盒形支架制件为对象,在分析其拉伸成形工艺特性的基础上,设计制造了热拉伸成形模,并拟定了相应的热拉伸工艺技术方案,经过热拉伸工艺试验,得到了满足图纸要求的合格制件。本文研究成果可为该类新型钛合金的热拉伸成形模及工艺设计提供参考。     

汽车后围内板成形工艺优化

优化拉伸工艺造型,通过拉伸深度的加深,减少拉伸制件至最终制件的差异,控制制件再次成形的回弹,保证制件的品质。以某SUV车型后围内板为例,通过阐述实际开发过程的问题和解决的对策,来说明成形工艺优化的改进效果,并用实践证明冲压拉伸工艺的优化有利于制件品质的提升。     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

深拉伸工艺性分析及翻边模设计

运用Autoform工艺分析软件对深拉伸制件进行成形性分析,结合模拟过程数值和分析结果,确定最终工艺方案;利用双活翻边模完成制件的成形,保证了制件质量。     

FGH95粉末激光直接烧结的微观组织及力学性能

基于直接激光金属烧结快速成形(DLMS)技术,进行了FGH95镍基高温合金粉末的烧结成形试验,主要分析了激光烧结工艺参数对烧结制件的微观组织和拉伸强度的影响.分析结果表明:制件组织结构由胞状枝晶组成,γ1相其比例及大小受工艺参数影响较大.较高的激光功率、较快的扫描速度以及合适的扫描间距组合可获得较高的拉伸强度,制件拉伸强度最高可达730 MPa.     

后盖板冲压工艺与拉伸模设计

通过后盖板的结构特点及成形工艺进行了分析,重点介绍了第一工序拉伸成形的模具结构设计及工作过程。实践证明,该模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好,特别是采用直壁型的拉伸凹模对锥形的制件进行拉伸,可以减少制件在拉伸时的阻力,不但使拉伸能顺利的进行,而且拉伸出的制件外形平直、美观,可为此类零件的冲压生产提供参考。     

AZ31+1.0Y+1.3Sr镁合金正方形截面壳体制件气胀成形工艺研究

采用双辊连铸连轧工艺制造出了1 mm厚的AZ31+1.0Y+1.3Sr镁合金板材,使用其板材气胀成形了正方形截面盒型壳体制件,并对其工艺进行了研究。采用光学显微镜和扫描电镜对制件进行了显微组织分析,探索了镁合金变形机理和最佳成形条件。通过对制件壁厚分布和空洞组织分析,探究了正方形截面壳体制件变形过程和断裂机理。结果表明,连铸连轧的AZ31+1.0Y+1.3Sr镁合金板材在400℃、1.8 MPa气体压力下成形的零件是饱满的。     

播放机顶板复合模设计

对播放机顶板制件的加工工艺进行了分析,主要工艺为冲孔、拉伸和折弯。针对该制件的结构特点,分别设计冲裁和折弯复合模进行加工。介绍了两种复合模具的结构、设计原理及模具的工作过程,并与传统级进模结构相比较的优势所在。经生产总结发现,该结构模具生产效率高,生产稳定性强,具有很好的经济效益。     

大尺寸U形截面梁弯曲成形工艺有限元模拟

本文提出了三种不同的大尺寸U形截面梁弯曲成形工艺,均可通过一道次折弯加工得到满足要求的工件。利用ABAQUS软件模拟成形过程,通过试算分析,归纳出适合于一道次折弯成形高强钢U形件的模具结构、下压行程、侧推行程等工艺参数,获得较高的成形精度。     

汽车门框上条制件拉弯成形模具设计

汽车门框、窗框多由各种复杂截面型材弯曲成形后焊接而成,型材截面复杂,并且形状多为空间三维曲面,该类复杂截面型材的高精度弯曲成形是制造汽车门框和窗框的关键技术。通过分析某汽车门框上条制件的成形工艺特点,综合比较各种弯曲方式后选取了张臂式拉弯成形工艺,并设计了拉弯成形模具、切断机构、冲孔及辅助成形装置,利用该模具可以成形出符合制件质量要求的车门框上条工件。     

B形插座端子多工位级进模设计

分析了B形插座端子制件的冲压成形工艺,阐述了采用级进模生产的可行性,介绍了成形制件所具有的冲孔、打印、切边、倒角、打字打凸、折弯、切舌、成形、整形等15个工位的排样设计,以及模具结构特点和关键制件的设计;插座端子的B形弯曲时,经多次弯曲后成形应力大回弹难以控制,着重论述了分步进行,逐渐成形,减少回弹进行B形弯曲成形的方法。模具投入生产后证明:结构合理,正常高效,制件质量稳定符合图纸要求。     

折弯模结构改进与特殊应用

介绍了折弯模结构的改进对折弯工艺的影响,通过模具分段和改进模具结构,所制造的特殊折弯模可折弯非常复杂的形状.工艺人员不必设计和制造针对此种制件的压型模,且操作简单,特别是针对新制件开发以及小批量生产有明显优势,不必像普通工艺那样投入特殊模具,且制件开发进度加快,可以保证制件样件质量.折弯模可通用,使用寿命延长.     

汽车门框上条制件拉弯成形模具设计简

汽车门框、窗框多由各种复杂截面型材弯曲成形后焊接而成，型材截面复杂，并且形状多为空间三维曲面，该类复杂截面型材的高精度弯曲成形是制造汽车门框和窗框的关键技术。通过分析某汽车门框上条制件的成形工艺特点，综合比较各种弯曲方式后选取了张臂式拉弯成形工艺，并设计了拉弯成形模具、切断机构、冲孔及辅助成形装置，利用该模具可以成形出符合制件质量要求的车门框上条工件。     

汽车前门内板拉伸起皱开裂问题分析与对策

针对某车型前门内板拉伸起皱、缩颈及开裂等缺陷,根据冲压件的特性与模具结构分析了制件起皱开裂的成形机理,并提出了通过调整压边间隙与构造变截面拉伸筋的控制措施以改善以上缺陷。生产试验表明,通过实施上述优化,缩颈开裂等缺陷获得显著改善,制件FTQ由91.2%提升至99.8%。该方案可为提升汽车覆盖件拉伸成形质量提供借鉴。     

变压边力数值模拟在座盆拉伸工艺上的应用研究

为了有效解决实际生产中轿车座椅盆型底座(简称"座盆")拉伸成形工艺的优化问题,本文根据座盆制件的结构及性能要求,设计拉伸数模及制定工艺,在恒定压边力条件下,对座盆制件拉伸成形过程进行数值模拟。通过数值模拟,从典型变压边力加载模式中得到一条最优加载曲线,使制件不出现起皱和拉破现象,并且使零件区域厚度分布最均匀。     

安装盖冲压工艺分析及拉伸模设计

通过对安装盖零件进行工艺分析,设计了该制件的冲压成形工艺及拉伸模结构。实践证明,该冲压工艺切实可行,对同类制件的加工工艺及模具设计可提供借鉴。     

高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。