轿车后轮罩内板成形工艺与模具开发

通过对轿车后轮罩内板的冲压工艺进行分析,并对比分析了现生产工艺与原生产工艺的差异,得出该轮罩适合采用左右件共模生产。用材料成形分析软件Auto Form对轮罩拉深工艺进行成形性分析,对模具结构进行设计与调试,总结出类似零件的开发要点,避免轮罩类冲压成形过程中的回弹、开裂和起皱等问题。     

基于CAE技术的冲压回弹补偿方法及应用

以汽车后轮罩为例,介绍了基于CAE技术的冲压回弹补偿方法在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用.通过实物调试取样对比,验证了基于CAE技术的回弹补偿方法的可行性和有效性,说明了在汽车覆盖件模具开发设计阶段引入基于CAE的回弹补偿方法,可以缩短模具制造周期,降低开发成本,增加一次试模成功的可能性.     

汽车左右后轮罩前段拉延模设计

汽车左右后轮罩的形状复杂,拉延成形难度较大,易出现拉裂及褶皱现象,废品率非常高。针对以上问题,基于汽车左右后轮罩零件的结构特点,对汽车左右后轮罩拉延工艺特性进行了分析,指出拉延模具设计的难点,确定了拉延件的冲压方向,指出选择冲压方向时需要注意的因素。对拉延模具结构进行了优化,分析了模具结构的特点及模具的工作原理。在模具设计过程中,采用双动拉延模,多方位同时冲压,使得毛坯与凸模的接触多且分散,很好地避免了拉裂与起皱现象,提高了冲压件的成品率。优化后的拉延模不但简化了模具结构,而且大大降低了模具的制造成本。     

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。     

某铝合金汽车发动机罩外板冲压成形工艺

针对铝合金材料弹性模量小、在室温条件下的冲压成形性能较差的问题,以铝合金汽车发动机罩外板为例,基于Autoform软件平台分析其冲压成形过程,通过优化型面结构改进零件的成形质量,研究了冲压工艺参数对零件减薄率和回弹的影响规律。结果表明:当采用小的压边力时,板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的回弹有所减小。最终通过对模具进行型面补偿并结合适当的工艺参数调整,有效地减小了零件回弹。基于结果进行了发动机罩外板的冲压试验,通过模具调试使制件达到生产要求。     

汽车发罩外板冲压回弹补偿研究

以某车型发罩外板为研究对象,通过对该零件的工艺进行模拟分析,计算每一道工序应力释放后的回弹矢量,同时,考虑每一道工序的上模压料板与下模贴合时对工序件的附加变形所引起的材料流动以及回弹,选择合理的补偿方案,精准地模拟并评价回弹矢量,基于补偿数据进行A面重构,并根据重构优化后的数据进行方案验证以及现场出件验证。现场出件结果表明:产品A面区域的调试工作量降低了60%,首件尺寸合格,与模拟预测结果一致,模具无机加整改工作,有效地解决了发罩外板零件回弹不稳定的难题。结果表明,所提到的方法对提高CAE模拟的准确性、提升回弹补偿精度、避免模具装配后的型面机加整改、降低模具调试优化轮次、提前达到装车要求具有重要的指导意义。     

汽车覆盖件弧线翻边回弹原理及控制方法

弧线翻边是引起覆盖件A面回弹的常见形式,在假设翻边应力完全释放的情况下,对弧线翻边进行分析,获得了回弹后残余应力与回弹值的关系,根据翻边回弹趋势和应力数值可快速制定回弹控制及补偿方法,如工艺缺口释放局部应力、增加余量补偿、二次翻边、双压料器及全型面回弹补偿等,全型面回弹补偿技术在设计前期可以将回弹量控制在0.5 mm内,减少后期模具调试工作和降低制造成本。     

新能源汽车铝合金前罩板回弹控制策略研究

针对铝合金零件在冲压过程中回弹严重的问题,以某新能源汽车铝合金前罩板为例,采用AutoForm软件进行全工序模拟,制定回弹补偿策略。通过现场调试验证和蓝光扫描对比分析,优化回弹补偿方案、模具设计工艺和调试整改方案等,最终将零件整体合格率从68%提升到90%以上,满足整车外观尺寸匹配要求。     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案确定过程，并以S01农用皮卡车“前地板”为例，针对此件外形复杂，成形深度大，模具加工周期长，成本高等问题，进行详细的冲压工艺分析，确定合理的冲压工序，且着重介绍修边冲孔模具的设计要点及简化模化加工工艺降低模具成本。缩短制模周期等措施。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案.为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺...     

顶盖天窗加强板回弹处理

介绍了汽车顶盖天窗加强板制件回弹的整改思路,并结合CAE成形分析、制件数据优化、合理的冲压工艺,确保了冲压模具本体质量,改善了制件质量,更为后期此类制件的冲压成形提供了设计制造的参考。     

外覆盖件冲压模具符型

<正>本文阐述了模具符型概念、符型目的、符型方法、符型标准。分析符型与回弹的关系,详细介绍CH孔设计布置原则,符型前期设计和操作方法,以提升效率缩短开发周期。汽车覆盖件的冲压工艺、模具设计、模面工程、模具制造工艺和模具调试工作与其他类型零件相比都有独特之处。特别是侧围外板因自身产品结构特征形状复杂、材料薄、外形尺寸大、表面质量要求高、成形难度大等特点,拉深及后序成形过程中会产生内部应力变化复杂,伴随制件脱模过程出现不同程度的零件软回弹,最终影响尺寸精度变差及面品质量缺陷。     

气动切换侧冲孔模结构设计

介绍了一种气动切换侧冲孔结构在后轮罩内板修边冲孔侧冲孔模具上的应用,通过对后轮罩内板的冲压工艺以及模具结构分析,使用一种气动切换侧冲孔结构,在同一副模具上实现了有充电插座线束安装孔和无孔两种形式,讲解了该气动切换侧冲孔机构及其工作过程。该机构的实现大大降低了工装的开发成本,提升了零件的生产效率。     

汽车发盖内板回弹分析及补偿方案

以某车型发盖内板为例,介绍了在模具设计阶段初期对制件进行回弹分析,并根据回弹量制定模具工艺模面的补偿方案,减少后期实物阶段的制件回弹问题调试整改工作量,案例对汽车行业模具设计者在设计阶段分析制件反弹及后续采取处理措施方面有指导和借鉴意义。     

柴油机气缸盖罩成形模具设计与分析

为了降低柴油机气缸盖罩的成本，使用板件替代原先的铸铝件。根据气缸盖罩的结构和使用要求，对其进行板件成形工艺分析与冲压模具结构设计，采用计算机仿真技术模拟其成形过程，并根据模拟计算结果，改变坯料尺寸及形状、压边力和凸凹模圆角半径等工艺参数，实现工艺方案与工艺参数的优化设计，重点介绍拉深成形模具的设计。     

后轮罩外板成形工艺分析与拉深模设计

通过对零件结构及形状特点进行分析并结合实际生产验证,确定左、右后轮罩外板的冲压工艺,运用AutoForm R6.0软件数值模拟优化,设计并制造了拉深模,左、右对称件采用合模生产,能减少模具数量,提高生产效率,对同类零件的冲压工艺设计具有一定的借鉴作用。     

基于Kriging模型的高强钢成形回弹工艺优化和模面补偿研究

为了提高冲压成形件的精度,利用工艺参数优化与模具型面补偿对回弹进行控制。以高强钢TRIP780双C件为研究对象,使用有限元软件Dynaform对双C件的冲压、回弹过程进行数值模拟。通过冲压试验,并使用三坐标测量仪测量冲压件的回弹角,以验证有限元模型的精度。以成形后的回弹角为优化目标,基于正交试验,筛选出对回弹影响程度较大的因素。运用拉丁超立方抽样方法进行随机抽样,建立工艺参数与回弹角的Kriging代理模型,并采用多目标优化遗传算法寻求最佳工艺参数的Pareto解集。基于最佳工艺参数,利用模面补偿对双C件回弹进行控制,并对比优化前后的回弹角,结果表明该方法能有效地减小双C件的回弹。     

后盖内板冲压工艺与成形分析

汽车覆盖件的质量和生产周期直接影响整车的装配周期,因此覆盖件冲压工艺的合理性十分重要。在车身覆盖件中,后盖内板是相对较难成形的零件,前期拉延冲压角度的确定和工艺补充面的生成是成形的关键,后期的回弹处理也是影响零件质量的重要因素。对后盖内板成形过程中的难点进行了重点分析,并通过AutoForm有限元模拟软件,检验了工艺方案的合理性。     

冲压高速自动化模具首调共线联动

为了提高汽车冲压制造企业的生产效率、降低制造成本,研究了冲压模具首调快速共线联动生产。通过对冲压新模具回厂后首调共线联动生产过程中所涉及的机械手端拾器设计与组装、自动化轨迹参数仿真、模具气源参数标准化、模具成形工艺参数的选用、调试用工序件准备等必要工作进行研究,制订了一套完整、高效、有序的冲压模具,其入厂后首调共线联动调试的标准化流程很重要。经过研究发现:当汽车冲压模具首调共线联动调试工作按照标准化流程进行实施时,调试流程中的每个环节按照标准规范落地,可完成冲压汽车外覆盖件单套模具8 h自动化线体联动共线课题。     

多工位冲模调试生产问题的分析

通过介绍多工位冲压工艺和冲压生产模式,以案例分析多工位冲压调试生产过程中出现的问题,结合现场调试整改经验对多工位冲模的定位、制件提升、让位、空工位、工艺设置、滑料等进行分析,以便对类似模具的结构设计和模具调试提供一定的参考作用。