一种对向运动活塞式充气装置及其注射模设计

采用UG软件设计一款对向运动活塞充气装置并进行模具设计。充气装置由多个零部件组成,模具采用1模10腔、侧浇口、斜导柱侧向分型与抽芯机构。在设计过程中充分考虑充气装置的结构强度、质量要求、现有的加工条件和生产效率等因素,对模具的结构进行设计和分析论证,节约模具成本,提高模具设计效率。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

塑料缠线架模具设计

结合缠线架塑件的结构特点进行工艺性分析，设计了一副侧向抽芯结构模具。采用一模一腔型腔分布，主流道和矩形侧浇口进料的浇注系统，圆形二等分滑块斜导柱侧向抽芯机构。推出机构采用脱模板和推杆结合方式，并设计了导柱导套的模具导向方式以及冷却系统等模具结构。对模具的动作过程进行分析，为同类型零件的模具设计提供参考。     

不规则主体压铸模设计

通过对主体压铸件的结构工艺性分析,确定了模具结构设计方案,介绍了台阶分型面选择、立式缝隙浇口浇注系统设计、预复位推出机构设计和镶块镶拼结构设计。实践证明:模具结构可靠,满足铸件质量要求,对不规则压铸件的模具设计有一定的借鉴作用。     

基于Moldflow的汽车手套箱框本体注塑模设计

以某汽车手套箱框本体的注塑模具设计为例,对产品结构及模具结构进行分析,介绍了模具的设计及工作过程,利用Moldflow分析软件在模具开发前期进行模拟分析,确定塑件浇口类型和位置,用推荐公式校核冷却系统、顶出系统,结果表明,模具设计方案合理可行,在实际生产过程中也得到了验证。     

蚊香燃烧器外罩注射模设计

通过对蚊香燃烧器外罩的结构和工艺性进行分析,结合塑件的结构特点和批量生产纲领及在生产过程中出现的问题,确定了该模具采用1模2腔三板模点浇口转侧浇口混合式浇口进胶方式,局部阶梯分模面、斜导柱内侧分型抽芯机构的模具设计方案.并详细介绍了模具的工作过程.经生产证明便于实现自动化生产,提高了生产率、缩短了成型周期.因此在生产过程中,塑件完全符合要求,并在同类塑件的模具设计中有一定的借鉴作用.     

基于Moldflow的电风扇旋钮成型工艺分析及模具设计

为提高电风扇旋钮的表面质量,在注射模设计前采用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析,发现模具设计过程中的问题并及时解决,降低了模具的报废率和试模次数。该模具采用点浇口进料和1模2腔结构,塑件外观面设计在动模上成型,采用推板协同侧向分型抽芯机构对塑件进行脱模。根据塑件外形特征设计延时抽芯机构,保证塑件外观无缺陷、无熔接痕等表面质量问题。     

类瓶盖分瓣推管推出机构模具设计

根据类瓶盖的结构与尺寸的特点,进行材料性能分析、模具设计,其中模具设计进行了浇注系统、成型工作部分、推出机构、冷却系统的设计,模具采用一模两腔、侧浇口,同时使用CAE软件对浇口位置进行优化。由于类瓶盖局部不适合采用整体推管推出,为了类瓶盖出模精度,防止出模过程中类瓶盖产生变形和损坏,采用分瓣推管设计代替整体推管设计。     

无绳电话电池盖注射模设计

通过对无绳电话电池盖的结构工艺性分析,设计了具有1模4腔单分型面、一腔一侧浇口、直顸斜滑块内侧分型抽芯机构的两板式注射模。该模具结构简化了模具加工并很好地解决了带内侧凹凸塑件的模具设计,模具易于操作且工作稳定可靠,塑件脱模后平整,质量符合设计要求。     

饲料盘格栅架注塑模设计

运用Moldflow软件对饲料盘格栅架塑件最佳浇口位置进行了分析,通过填充时间、体积收缩率和翘曲变形的分析,优化了浇口形状,检验了模具结构是否合理,确保了模具运行可靠。采用UG软件进行模具设计,通过斜顶机构成型塑件内部的倒钩,简单实用,利用胡波外挂得到模具总装图,模具设计合理,结构紧凑,工作可靠。     

迷你摄像头夹板注塑模设计

通过对塑件的结构和成型工艺分析,确定了塑件的分型面和浇口结构,根据摄像头的成型工艺要求,阐述了模具设计的要点及其工作过程。该模具结构设计合理,生产的塑件质量符合设计和使用要求,对同类模具设计有一定的参考价值。     

基于CAE分析的底座注射模设计

分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

基于CAE分析的风筒壳后盖注射模设计

分析了风筒壳后盖的结构特点,用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行了CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UGNX4.0软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、斜导柱侧抽芯及斜顶抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构设计合理。     

基于CAE的纯平显示器面板注射模设计

分析了纯平显示器面板的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE分析,确定模具采用三点进浇的点浇口形式和五组冷却水道排布的冷却系统,使成型的塑件质量符合要求。在Moldflow分析结果的基础上,使用Pro/E完成了模具设计。结果表明,利用CAE技术,模具设计变得更快捷、准确,并且在模具制造之前就可以优化模具结构,降低了模具制造成本。     

基于UG打卡机塑件注射模设计

根据打卡机塑件结构、精度及外观要求,进行了塑件外形及尺寸分析,同时使用CAE软件对浇口位置、冷却系统进行优化设计。模具采用龙记两板式CI型模架,一模两腔、潜伏式浇口、循环式水道布置,顶出机构采用扁顶针与顶块、推管、顶针等,设计了侧抽芯。本模具设计对同类零件的模具设计有一定参考价值与指导意义。     

基于MoldFlow及UGNX6.0显示器面板注射模设计

分析了显示器面板的结构特点,使用Mold Flow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UG NX6.0软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、斜导柱侧抽芯及斜顶抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构设计合理。     

电机风叶压铸模设计

对薄壁多筋的铸件进行了工艺分析 ,设计了一种特殊形状的内浇口 ,并经过理论计算 ,确定了压铸机床的型号。模具设计采用了合理的镶件结构 ,解决了滑块在抽芯过程中的强度不足以及模架刚性不足等问题。在二次分型机构的作用下 ,模具工作自如。     

CAE分析在带有金属嵌件扶手骨架注射模中的应用

对带有金属嵌件的塑件在成型过程中常见缺陷问题进行分析，考虑熔体对嵌件的冲击，预测最佳进浇浇口位置，并借助Moldflow软件分别模拟浇口的注射压力，选择较小压力的浇口位置，以满足模具设计要求。经过分析可知，Moldflow对注射前期分析有重要作用，可以帮助设计者更好地设计模具，提高塑件成型质量，减少后期修改模具的工作量，节省模具制造成本。     

基于Moldflow的护栏支架注塑模设计

通过对护栏支架的结构特点进行工艺性分析，设计了一种一模四腔侧浇口注塑模，并通过斜导柱侧抽系统实现模具的侧向分型与抽芯。利用Moldflow有限元分析软件对塑件的充模过程进行了模拟，验证了所设计的浇注系统可以满足对塑件成型质量和成型效率的要求。Moldflow分析软件在塑料模具设计过程中的正确应用可以有效降低模具设计的成本和周期，也为同类零件的模具设计提供了可靠参考。     

基于Pro/E的电源插座板上盖注射模优化设计

采用非传统设计方法,借助三维辅助设计软件Pro/E的Plastic Advisor6.0模块对电源插座板上盖进行了充分的工艺仿真分析,快速得到了潜伏浇口和冷却水道的最优开设位置以及模具的质量属性,从而优化模具设计流程、提高设计效率和减少设计过程中的错误.