汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

基于注射工艺参数的空调支架成型CAE优化分析

通过对空调支架注射成型进行浇口位置、充填、冷却、保压等优化分析,获得了塑件翘曲变形的合理控制量,最终确定了优化的注射成型工艺方案,成功地应用于实际生产,有效提高了塑件成型质量和生产效率,缩短了模具研制周期,降低了模具制造成本。     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于Moldflow的汽车水箱盖注射成型工艺参数优化设计

利用Moldflow软件对汽车水箱盖成型过程进行数值分析,以降低塑件翘曲量为目标,利用正交试验法分析主要成型工艺参数对翘曲变形的影响规律,获得最佳工艺参数组合。研究结果表明:工艺参数对翘曲变形影响程度从大到小依次为保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间,参数优化后的塑件最大翘曲量为1.148 mm。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化

以U盘上盖的注塑成型为实例,运用Taguchi试验设计法,结合信噪比(S/N)和变量分析方法(ANOVA),以减少塑件的翘曲量为目的,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等工艺参数对塑件翘曲的影响,分析各工艺参数的影响程度,并优化成型工艺。结果表明:保压压力、熔体温度对塑件翘曲变形影响最大,优化后的塑件翘曲量降低了约16%。     

Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。     

开关塑件注塑成型模拟与分析

为提高电钻开关塑件质量,运用CAE软件对塑件进行了填充、流动、冷却及翘曲等数值模拟。分析了注射压力、翘曲变形、熔接纹分布和气穴等情况,优化了保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,为模具设计及注射过程工艺参数的设定提供了指导。     

基于Taguchi试验的塑件翘曲分析及工艺优化

为减小手机壳体成型时翘曲变形量,利用Taguchi试验设计和变异数分析进行翘曲因素分析和优化成型工艺参数。将熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、V/P切换等工艺参数作为翘曲的影响因子,设计了5水平Taguchi试验矩阵L_(25)(5~6),并采用Moldflow软件进行模拟试验。利用信噪比(S/N)衡量塑件Z方向翘曲变形量的大小,信噪比越大,翘曲变形量越小。通过对信噪比均值分析,建立因子影响趋势图,获得最优工艺参数组合为A1B1C4D4E5F5。通过变异数分析的方法分析了各工艺参数对塑件Z方向翘曲变形的影响程度,其中保压时间是最显著因素,延长保压时间至6s时,塑件Z方向翘曲变形量最小。经试验验证,Taguchi试验和变异数分析是解决翘曲变形的有效方法。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

对高光无痕注射成型塑件翘曲变形的研究

针对快速热循环高光无痕注射成型技术的特点,分析了高光无痕注射工艺参数对液晶平板电视机前壳翘曲变形的影响规律,提出了减少塑件变形的保压压力控制方法。通过CAE分析和试验验证,获得了高光无痕注射工艺参数的优化组合。实践证明,采用优化后的高光无痕注射工艺参数,可以显著减少塑件的翘曲变形,满足整机的装配要求。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

基于MoldFlow的注射成型工艺参数优化

以盖板塑件为例,以MoldFlow软件为应用工具,进行注射工艺参数的初始设定,对模拟计算结果进行分析;通过分析,对注射、保压等工艺参数进行优化设定并进行模拟。本文考察了不同注射工艺参数对塑件翘曲变形、体积收缩率的影响情况,确定了优化的工艺参数。     

基于Moldflow的塑料套管注塑成型研究

针对塑料套管产品模具结构设计方案，利用Moldflow软件进行塑件成型模拟分析，依据成型窗口分析结果获得推荐的成型工艺参数。“冷却+流动+保压+翘曲”分析结果表明：各型腔间流动达到平衡，系统冷却效果良好，塑件翘曲变形小。将优化后的成型工艺参数用于实际的注塑成型。产品质量及装配均符合设计要求。     

保压工艺条件对塑件翘曲变形影响的研究

保压过程是注射成型一个非常重要的阶段,保压控制是否合理直接影响到塑件的成型质量。文章以手机电池壳为例,采用CAE数值方法实现了对保压过程的数值模拟仿真,研究了保压压力、保压时间及保压方式对塑件翘曲变形的影响,为优化塑件的成型质量提供理论根据,也充分表明了CAE数值模拟的方法在注射成型应用中的可靠性和实用性。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

薄壁塑件成型工艺参数优化

利用Moldflow软件对薄壁塑件产生翘曲的原因进行分析,采用正交试验设计方法对塑件成型的注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数进行模拟分析,研究各工艺参数对塑件翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合,指导生产。     

基于正交法塑料支撑件注射工艺参数优化研究

应用Moldflow有限元分析软件,针对支撑件产生缺陷的原因,合理设计模具的浇注系统和温度调节系统,以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法获得塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量,采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。