略论电解锰生产中节能降耗的途径

本文论述了影响电解锰生产的物耗和能耗的主要因素。介绍了在实际生产中节能降耗的具体方法和措施,取得了主要原辅材料的消耗分别降低10％、15％、25％的效果。     

钢铁企业物流对能耗影响的实例计算分析

根据物流递推公式和能耗公式，以宝钢生产数据为例，计算和分析了企业物流对能耗的影响。宝钢在物流损失方面的节能潜力为50．7万tce，占总能耗的8．2％。得到了各类物流对能耗影响的规律。     

以精料为基础全面优化炼铁生产技术

一、２０００—２００１年和“十五”期间 炼铁系统生产的主要目标 目前,我国已成为世界炼铁大国,炼铁系统能耗占钢铁生产总能耗的７０％,而我国炼铁系统能耗又比国外先进水平高３０％,降低成本的潜力和作用巨大。纵观钢铁产品生产的全过程,降低成本的重任落在炼铁工序上。因此,降低炼铁系统成本对于提高我国钢铁产品的国际竞争能力具有举足轻重的作用。近年来各企业在结构调整、工艺和装备优化方面已做了大量工作并初见成效,现已有宝钢等企业的炼铁生产技术达到国际先进水平,济钢等企业结合国情也走出了节能降成本的路子,都为全行…     

我国轧钢能耗分析

钢铁工业是耗能大户,约占全国总能耗12％左右,因此节约钢铁工业能耗是重要的。我国轧钢生产能耗约占钢铁企业中总能耗的13～14％。据对部属重点企业轧钢工序能耗统计分析以及对上海和天津地区轧钢厂实际调查表明:我国轧钢工序能耗高,节能的潜力很大。 1.我国轧钢生产能耗情况     

我国直接还原铁生产的现状与发展前景

1 前言 “电炉→连铸”短流程与传统的“高炉→转炉→连铸”长流程相比,具有投资省、能耗低、运输量少、劳动生产率高及有利于生产环境保护等特点,为国际钢铁界所重视。世界电炉钢的比例不断增长,据国际Dastur公司预测,2002年电炉钢比将上升到38％,2005年将达到40％。随着电炉钢生产的发展,废钢     

深入开展“节能减排”竞赛 不断提高企业综合竞争能力

2008年以来，武汉钢铁（集团）公司工会根据中国机冶建材工会和中国钢铁工业协会的总体部署，积极应对当前的全球金融危机，紧紧围绕公司生产经营目标和节能减排目标，组织职工开展了“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”等多项“节能减排”竞赛活动，取得了可喜的成绩。2008年与2007年相比：吨钢综合能耗降低1．35％，万元产值能耗降低17．73％，     

柳钢70万吨矿渣微粉生产线投产

由柳钢与台湾水泥股份有限公司合资组建的柳州台泥新型建材有限公司，投资1．35亿元建设的年产70万吨矿渣微粉生产线竣工投产，使柳钢的工业渣“变废为宝”，标志着柳钢循环经济已迈上了新的台阶。相对于水泥生产，矿渣微粉生产的综合电耗和综合能耗分别节约60％和65％以上，     

降低烧结能耗的措施

通过改善入烧料条件、提高设备控制和利用水平、采用先进成熟烧结工艺技术和加强生产管理等措施,烧结工序能耗由65．85kg／t下降到62．12k／t,降幅5．66％。比全国重点钢铁企业烧结工序能耗(67．0kg／t)低4．88kg／t。在降低烧结工序能耗方面取得了一定的经验和成绩。在能源供应又趋“瓶颈”的形势下,对相近烧结面积的中小型钢铁企业具有借鉴作用。     

创建资源节约型钢铁企业的探讨

1前言 目前，我国钢铁工业吨钢综合能耗比世界先进水平高15％-20％，资源有效利用率比世界先进水平低20％-40％。据统计，我国2005年钢铁产量是3．4亿多吨。如此高的产量，钢铁工业必须由“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统经济模式，向“资源-产品-废弃物-再生资源”的反馈式循环转轨。按照循环经济三原则，钢铁生产过程要做到三个最大化：一是最大限度地减少资源投入；二是最大限度实现生产过程、资源循环利用、提高资源的有效利用率；三是最大限度地减少废弃物的排放和实现废弃物的回收利用。     

钢铁厂炼钢轧钢节能技术发展略述[续]

二、轧钢过程的节能技术轧钢生产的能耗占钢铁生产总能耗的20％,而其中60％用于加热炉,因此改进加热炉设备和工艺操作,回收排放的热能及采用节能新技术等都可以收到大幅度降低轧钢能耗的效果。 l。改进加热炉的设备及工     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

钢铁企业直接节能与间接节能

直接节能：减量化用能,要抓好能源亏损（一般在5％-7％,力求低于4％）和全生产过程能耗控制以及降低炼铁燃料比等。精料是减量化用能的基础,是减量化用能的实质和非能源物质节约工作的主要内容。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

加热炉热工特性与轧钢生产经济运行

1.前言我国钢铁工业耗能约占全国总能耗12％左右,其中轧钢生产能耗又约占钢铁工业总能耗的13～14％。按1982年上半年的统计资料,全国热轧车间能源构成的平均数值是:燃料消耗66.5％,电力消耗16.07％,其它(蒸汽、水、压缩空气等)消耗17.43％。     

济钢2号球团竖炉高效化技术改造

采用现场热工测试、冷态实验、过程解析与模拟等手段，找出目前2号竖炉存在的主要问题，并对竖炉的操作参数和结构参数进行调整和改进，竖炉的产量提高了近30％，工序能耗也有所降低，并实现了洁净生产。     

订单生产对加热炉提出全新要求

对湘钢宽厚板厂加热炉进行了热平衡测试,其热效率为60．09％,可比单耗37．35kg／t,在国内同类型加热炉能耗比较中处于中上水平。分析了订单化生产对加热炉经济指标造成的影响,湘钢宽厚板厂加热炉比国内先进同类型加热炉氧化烧损率高0．8％-0．9％,而炉底强度低300-600kg／（m3·h）。针对订单化生产对加热炉操作提出全新要求,湘钢需要不断优化生产组织,提高板坯质量,实施热送热装,完善加热炉操作控制,     

轧钢节能分析

轧钢节能分析陶常印（鞍钢职工工学院）在生产中，能否节能的意义重大。我们在生产中追求的经济效果，是要以最少的劳动消耗，获得最大的经济效益。文章主要分析三个问题：能耗的差距、偏高原因及改进方法。１能耗的差距我国轧钢生产能耗约占钢铁生产总能耗的１３％～１４...     

鞍钢转炉炼钢节能途径和措施

1981年鞍钢炼钢工序能耗合88.472万吨标准煤,占鞍钢总能耗的11.02％。其中,生产转炉钢142.79万吨,工序能耗合3.958万吨标准煤,占鞍钢总能耗的0.49％。本文通过对鞍钢转炉炼钢工艺的能耗分析,对转炉炼钢过程的节能途径进行探讨。 1.转炉炼钢工艺的节能 1.1 由于废钢具有大约4×10~6kcal/t潜在能量,而且其成本远远低于铁水的生产     

钢铁生产过程系统的能耗可靠性评价

在功能可靠度和时产率可靠性评价指标的基础上,结合钢铁生产过程系统能源消耗状况的分析,建立了能耗可靠性评价方法,提出了能耗可靠度、工序能效比及相近度等评价指标体系来描述钢铁生产过程系统的能耗可靠性.运用贡献指数的概念定量分析了后两者对能耗可靠度的影响,并应用于国内某特殊钢厂电弧炉生产过程单元.结果表明:该电弧炉工序的能耗可靠度由2008年的0.64提高到2009年的0.72.另外,还分析了该厂2006-2009年电炉工序能耗可靠度变化的主要原因.