连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。     

方坯定尺定重剪切称重模式探讨

介绍方坯剪切控制的现状,分析成材率与定尺定重剪切的关系,对定尺定重剪切的称重模式进行比较,分析影响定重剪切称重精度的因素.     

非接触式方坯自动定尺切割装置的应用

为提高马钢第三炼钢厂连铸坯的定尺率和剪切精度，达到降本增效的目的，采用了非接触式方坯自动定尺切割装置，一年多的生产实践表明，其定尺率可稳定在９５％以上，较使用前约提高了８个百分点，效果令人满意。     

钢板长度定尺剪切自动控制

自动定尺剪切控制系统由定尺机、编码器、剪切机、温度传感器、变频器、控制机柜和数码显示器等构成,采用变频传动技术、监测技术和PLG控制技术,快速自动精确定位,实现了对钢板的精确剪切,满足了定尺长度精度要求。     

提高轧钢厂二车间定尺率的生产实践

为提高热轧圆钢和热轧带肋钢筋的定尺率,轧钢厂二车间从坯料确定、炉温控制、中间坯剪切、轧机调整、精整剪切等工序入手,采用了一系列措施,使圆钢定尺率不小于94%,螺纹钢定尺率不小于95.5%。     

数字技术在棒材成品飞剪电控系统的应用

为了解决棒材成品飞剪剪切倍尺精度不高,成材率和定尺率低,切损大,没有实现优化剪切等问题,在技术改造中采用了全数字电控系统,使飞剪剪切精度提高,由原来的剪切误差200 mm缩小到100 mm以内,有效提高了成材率和定尺率,对于现场备件储备和维护都比较方便,有效的提高了设备作业率.     

计算机变量几何法在剪切机构运动分析中的应用

对滚切式定尺剪的剪切运动进行了分析,利用计算机变量几何法,建立了滚切式定尺剪的剪切机构模型,并对该剪机的剪切运动进行了仿真分析。     

滚切式定尺剪的剪切优势

分析了滚切式定尺剪的结构、机组设备组成、剪切过程,国内外技术对比,影响定尺剪生产率和剪切质量的因素,对新建中厚板轧钢厂和其技术改造具有参考价值。     

钢板自动定尺模型在滚切式横剪系统中应用

通过在滚切式定尺剪的定尺设备上建立剪切钢板长度为控制变量的钢板自动定位数学模型,使剪切设备根据钢板剩余的剪切长度进行自动速度调节,实现了滚切式横剪系统的全自动运行、精确定位及精确剪切功能,提高了钢板的剪切质量,增加了系统的稳定性。     

中厚板厂定尺剪立导辊提高对中精度技术改造

中厚板生产线定尺剪立导辊装置是钢板剪切对中的关键部件,一旦出现故障就会影响钢板剪切定尺精度,因此需要不断进行维护和改进。本文介绍了天津钢铁集团有限公司中厚板厂定尺剪立导辊原有装置的构成及存在的问题,通过对定尺剪移动式短行程立导辊装置故障分析、参数校核,最终确定了立导辊改造方案,并对改造方案进行了分析和说明。通过改造措施实施,解决了生产过程中设备损坏频繁的问题,不但精简了定尺剪立导辊装置结构,还保证了钢板的剪切精度,提高了中厚板生产线的成材率。     

停剪机组定尺剪切微机控制系统

介绍一个板材停剪机组定尺剪切控制系统的控制原理及硬件结构和软件设计。该系统已成功地应用在北京铝箔厂６５０ｍｍ拉伸矫直机组和沈阳有色金属加工厂８５０ｍｍ铜材横切机组生产线上。     

宝钢厚板厂剪切线优化剪切模型的应用

概述了宝钢厚板厂剪切线的主要设备配置和优化剪切数学模型的控制功能,着重探讨了切头剪数学模型的实现条件和计算模式.宝钢厚板厂剪切线利用钢板平面形状检测仪(PSG)检测数据及轧制钢板中成品子板的分配计划,通过模型在线计算实现了切头剪剪切位置自动设定.模型综合考虑了设备限制、镰刀弯、钢板温度、钢板边部鼓肚量等限制条件,介绍了切头尾长度计算、轧制大板有效长度计算、分段粗切计算、来料超长或过短的处理方法等.     

5500mm宽厚板生产线剪切模型应用

介绍了鞍钢5500 mm宽厚板生产线剪切线主要设备配置和剪切模型的基本结构及功能。剪切模型综合考虑了设备能力、钢板镰刀弯、剪刃间隙、钢板温度补偿等限制条件,能够精确计算钢板的切头尾量、轧制大板的宽度及长度。利用平面形状检测仪检测数据,通过剪切模型在线计算,实现了切头剪剪切位置的自动设定。     

鞍钢ASP X70管线钢落锤性能研究

鞍钢ASP生产线试制厚度大于14.0 mmX70管线钢初期,落锤检验剪切面积指标低,不能达到技术条件的要求。通过对X70管线钢落锤不合格试样的脆性断口进行金相组织观察,发现组织内含有的针状铁素体组分低,通过试验和CCT理论计算进行了轧制工艺优化,解决了X70管线钢脆性断口问题,保证了X70组织中80%为针状铁素体组织。改进工艺后,落锤性能完全满足管线钢技术标准要求。     

PCS7在棒材生产线飞剪控制中的应用

介绍了PCS7自动控制系统在棒材生产线飞剪控制中的应用,重点分析了飞剪的控制系统、棒材在线测速、分段剪切的控制过程。     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

宝钢5m宽厚板轧机剪切线设备与剪切质量的相关因素

宝钢5m宽厚板轧机剪切线共有四台滚切式剪切机,在钢板剪切过程中,剪刃间隙、夹送辊安装精度及同步性、剪刃安装精度、剪切机相关设备精度等诸多因素会影响剪切质量,文章分析了剪切线设备与剪切质量相关的因素,并提出建议,以利于今后的生产和设备维护.     

铝合金平轧过程中端部自动剪切方法的开发和应用

基于金属的流动规律,铝合金铸锭在轧至100~150 mm厚度时会在头尾两端部发生“张嘴”现象,需要在重型剪处切除。目前,重型剪操作员依靠目测结果来确定剪切的长度,剪切效率较低。当剪切长度不合适时,将造成较大的浪费。利用工业CCD摄像机所拍摄的轧件侧面图像信号、金属检测器及旋转编码器信号进行数学建模,分别计算出轧件切除两端部时所对应的旋转编码器读数,并通过控制锥形辊道的速度将轧件自动运送至预先计算好的位置进行端部剪切。采用该自动控制方法,既可以提升剪切效率,避免二次剪切,又能精准控制剪切长度,提升成品率。     

圆盘剪切机工作参数设定与边部剪切质量仿真分析研究

某钢企冷轧生产线双边圆盘剪切机在剪切一定厚度带钢时出现切边不齐的现象,针对此问题本文按照一定的简化原则建立了剪切系统模型,通过虚拟样机仿真实际作业工况,探求剪刃间隙、重合度等剪切工艺参数与剪切力之间的关系,并通过带钢边界应力分布图得到了间隙重合度对带钢剪切质量的影响关系.验证了仿真结果的正确性.