翼片类零件加工工艺研究

翼片类零件是弹体结构的重要组成零件之一,生产工艺在翼片类零件的质量保证方面具有决定性作用。各种工艺方法都有各自的优缺点和使用场合,其中适应性最强、使用频率高的便是铣削加工工艺。通过大量的工艺试验积累参数和技术经验,阐述了因夹紧力、切削力和热变形的影响而引起的变形。为防止变形,提出了包括工艺路线的确定、装夹定位方式、刀具及切削参数的选择等在内具体工艺方案,对指导相关产品生产具有一定的参考价值。     

深孔类不锈钢件精密加工研究

通过对不锈钢材料的分析,研究在切削中各种因素的影响,从刀具材料、角度以及切削参数等,结合工件结构以及加工装夹等方面进行阐述。实践证明,选择合理的加工方法、装夹方式及切削参数,解决了此类零件的加工工艺问题。     

超细长钛合金梁的数控加工工艺

通过对典型梁类零件超细长钛合金梁的加工实践,得到了一系列针对该类零件的数控加工工艺方法。试验表明,加工刀具的选择,切削参数的设定,定位方法、装夹方式、加工方式等都是零件成功加工的关键技术条件。     

超长钛合金燕尾梁的数字化制造

介绍了超长钛合金燕尾梁类零件的数字化制造技术。通过典型零件的加工试验,总结出该类零件的数控制造工艺方法,包括加工流程制定、加工刀具选择、切削参数设定、定位方法、装夹方式和基准选择等。该工艺方法可为同类零件的制造提供参考。     

钛合金航空结构件导孔数字化加工方法

介绍了钛合金航空结构件导孔的数字化加工方法。通过对典型零件的加工试制,总结了钛合金航空结构件导孔的工艺流程制定、加工刀具选择、切削参数设定、定位方法、装夹方式等数字化制造工艺。     

钛合金TC11精密切削加工工艺研究

通过对钛合金组织结构及机械性能的研究和分析,尤其对其机加切削性差形成的原理进行了详细的剖析。针对这些问题从刀具选择、工艺方法、装夹定位方法进行了切削工艺试验,较好地实现了钛合金零件的精密切削加工,满足了工程应用中薄壁筒形钛合金零件的精密切削加工需求。     

浅谈薄壁零件数控加工工艺质量改进方法

本文先对薄壁零件数控加工工艺做了简要的介绍,进而从零件装夹对加工精度的影响、切削角度对切削量的影响及工艺路线选择等方面分析影响薄壁零件数控加工工艺质量的因素,最后,有针对性地提出薄壁零件数控加工工艺质量改进方法。     

飞机热模压类零件的加工制造技术研究

飞机热模压类零件一般都较为复杂,其加工难度大,制造精度高,严重制约了我国航空制造技术的发展,如何提高其飞机热模压零件的加工制造技术已成为现阶段亟待解决的关键问题之一。为此,笔者从零件的加工工艺的制定、定位装夹方式的选择、刀具的选择、切削参数的优化、加工变形问题的解决方法这几个主要方面给出了自己的建议,以期为我国的航空制造技术发展提供一定的技术参考。     

某不锈钢精密薄壁件加工方案分析

首先对某典型薄壁精密零件的材料及结构特点进行了分析,其后针对其加工难点,从工艺路线、装夹方式、刀具设计、切削参数等方面提出了一系列解决措施。实际加工效果证明该方案可行,对类似零件的工艺设计具有一定的参考价值。     

Ta-12W合金精密切削加工工艺研究

钽钨合金零件的传统制造方法为冲压或摆动碾压成型,其加工精度较低,需进行切削加工,以满足工业对钽钨合金零件的制造精度需求.钽钨合金属于难切削材料,尤其是高钨含量钽钨合金的切削性更差,实现其精密切削加工的难度较大.针对Ta-12W某零件,基于钽钨合金的性能分析,借鉴相关难切削材料加工工艺的实践经验,从刀具设计、装夹定位方法和切削参数选择与优化等方面进行了切削工艺试验,较为经济地实现了该合金零件的精密切削加工,满足工程应用中高钨含量钽钨合金零件的精密切削加工需求.     

不同冷却条件下钛合金材料的车削性能研究

对难加工材料钛合金进行冷风油雾切削实验,将实验结果与常温干车、常温喷雾和大量油剂喷淋的冷却方式进行对比研究。通过实验结果分析,在采用相同切削参数及刀具加工时,低温喷雾冷却的刀具使用寿命最长,常温干车的刀具使用寿命最短。同时,采用低温喷雾冷却方法,加工表面粗糙度值也有所下降。     

微量润滑油润滑和冷风冷却加工法对高硅铝合金切削面的影响

由于高硅铝合金中含有大量硅结晶粒子,硬度较大的硅结晶粒子在切削中会加速刀具的磨损,所以,其被切削性非常不好。为解决这一问题,以往是使用大量切削油进行切削加工。但是,随着环境意识的提高,大量切削油的使用所造成的环境污染的问题不得不被认识并进行改变。使用对切削点进行微量植物性润滑油润滑和冷风冷却的方法进行研究,探讨对高硅铝合金切削面的影响。并因此探讨半干式切削加工的可行性。     

五轴数控加工中心切削稳定性研究综述

五轴数控加工中心的切削稳定性是影响其切削效率的重要因素。在阐述切削稳定性预测过程的基础上,对国内外学者在切削稳定性分析方面的研究成果进行了综合介绍。重点论述了切削力的建模方法以及切削力系数辨识方法,并对切削稳定性仿真方法进行了归纳。分析了在切削稳定性分析研究方面存在的不足,并提出今后稳定性分析的发展方向。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

高速切削中的刀具选用

介绍了当前主要的高速切削刀具材料金属陶瓷、涂层硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼的性能和选用原则，并分析了高速切削刀具的半径、前角、后角和过渡刃负倒棱等参数的影响因素，研究了确定这些参数的基本方法。     

面向绿色制造的切削用量优化选择研究

在绿色制造中,切削用量的合理选择是关键因素,是提高产品绿色性能的有效手段。传统的切削用量选择往往依靠工人经验、切削试验或是查阅手册,这显然不符合绿色制造的要求。针对面向绿色制造的切削用量选择问题,本文综合考虑了加工时间(T)、生产成本(C)、资源消耗(R)、环境影响(E)四大目标,建立和分析了切削用量选择的决策模型和选择模型。采取模糊层次分析法和灰色关联分析法相结合对模型进行求解,同时以阶梯轴在加工过程中的切削用量选择为例,说明该优化模型的可行性。     

绿色切削磨削加工技术

传统的切削加工大量采用切削液浇注法降低加工区温度,切削液的大量使用给环境和操作者健康带来了很大危害,而且增加了切削液排放回收的成本。面对人类社会可持续发展的需要,实施绿色制造已势在必行。本文分析了绿色切削加工技术,如干切削技术、微量润滑、液态氮冷却、气体射流冷却在机械制造中的应用及其技术特征,结论是绿色切削加工技术将逐渐取代传统的浇注供液方法,是未来制造业的发展方向,具有很好的发展前景。     

FUZZY STABILITY ANALYSIS OF MODE COUPLING CHATTER ON CUTTING PROCESS

ＦＵＺＺＹＳＴＡＢＩＬＩＴＹＡＮＡＬＹＳＩＳＯＦＭＯＤＥＣＯＵＰＬＩＮＧＣＨＡＴＴＥＲＯＮＣＵＴＴＩＮＧＰＲＯＣＥＳＳＫｏｎｇＦａｎｓｅｎＹｕＪｕｎｙｉＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ,ＪｉｌｉｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ...     

车削碳钢中切削热的分配

基于解析法，通过车削实验获取解析法计算中所必需的参数，研究中碳钢干切削条件下所产生的切削热随切削速度（200～1400m／min）的变化和刀具条件的影响。结果表明：随切削速度增大，总切削热、流入切屑的热量都几乎线性增大，流入工件和刀具的热量增幅很小；耗散于切屑中的切削热比率随速度的增大而增大；流入工件和刀具中的切削热比率随速度的增大而减小；陶瓷刀具的切削过程与硬质合金的切削过程相比，前者切屑带走更多的切削热；大的正前角条件使切屑带走更多的切削热。     

智能刀具研究综述

智能刀具根据加工中具体用途的不同,可实现对切削状态在线监测、数据处理、切削过程优化控制等功能,通过智能刀具的使用可改善加工过程,提高加工质量与效率,到目前为止学者们对于智能刀具的研究已取得大量研究成果。对智能刀具切削状态监测和切削过程控制两个方面的研究进展进行论述,梳理了学者们应用智能刀具对切削力、切削温度、刀具振动进行监测与控制的研究成果,对刀具结构、监测方式、控制原理、缺点不足、发展方向进行了总结与讨论。对智能刀具涉及的关键技术进行探讨,由于智能刀具涉及多学科交叉,实现的功能及采用的原理各不相同,关键技术多样,需进行多学科交叉融合,并通过产学研协同合作,推进智能刀具关键技术的深入研究及实际应用。