基于遗传算法的火箭贮箱壁板数控加工刀具优选方法

为提高具有多槽腔结构的火箭贮箱壁板的数控加工效率，针对贮箱壁板数控加工自动选刀问题，提出基于遗传算法的多槽腔粗加工刀具组合优化选取方法。研究了刀具尺寸与加工策略对加工时间的影响，构建了刀具铣削过程加工时间模型；以可选刀具组内的刀具作为遗传基因，铣削加工时间作为适应度函数，刀具直径和刀具数量作为优化变量，建立了粗加工刀具组合优化选取遗传算法，实现了对基于现有加工资源的加工效率的最大化。实例测试表明，所提方法选取的组合刀具的加工时间相对于初始刀具加工时间缩短了64.5%。     

JB57-1600·7-9压力机副螺纹杆加工过程中金属刀具的选择特点及加工工艺设计

机械加工中的对金属材料的加工的刀具的选择,是由其加工的工件的工艺性决定的。刀具性能和质量,都直接影响切削加工效率、加工精度和表面质量。刀具的改进和发展,往往起到促进加工工艺和机床设备发展的作用。而刀具的改进提高是由其加工的对象决定的,合理地选择刀具加工参数才能保证加工工件的工艺技术要求。     

新型刀具在数控加工中的应用

介绍了拖拉机制造中改变传统加工工艺的新型刀具:硬车削刀具、浅孔加工刀具、深孔加工刀具、定位销孔加工刀具、长悬伸孔加工刀具。     

自动化加工设备的刀具分组分配方法

在自动化加工系统中,根据零件的加工工艺过程要求和作业计划给各个加工设备分配刀具是刀具管理的重要内容.提出一种基于经验和知识判断算法的启发式刀具分组分配算法.该方法将加工系统所要加工的零件和所要使用的刀具同时进行分组,对每组零件配备一组刀具,从而减少了加工系统的刀具库存量和配送、安装、调整次数.     

数控车床加工中刀具补偿问题

在数控车床加工中合理运用刀具补偿会在很大程度上提高编程效率,同时也能提高工件的加工精度。但刀具补偿问题一直是一个难点。数控车床加工中刀具补偿有刀具长度补偿和刀尖半径补偿两种。掌握刀具的长度补偿和刀尖半径补偿基本上能解决加工中因刀具改变或刀具磨损后而引起的轨迹变化问题,下面就具体分析一下数控车床加工中的刀具补偿问题。     

数控车床刀具补偿技术的研究

数控车床加工中能否对刀具半径进行合理补偿是提高零件加工质量和加工效率的关键.在深入分析刀尖圆弧引起的误差、刀具补偿原理的基础上,提出了刀具补偿的具体措施.应用该刀具补偿的具体措施于车床加工中,对大量零件进行加工,证实了正确应用刀具半径补偿措施,能够有效地提高零件的加工质量和加工效率.     

涂层刀具推动数控加工发展

高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等新型切削方式对数控刀具提出了更高的要求,刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志。数控机床加工工件时,合理选用刀具材料不仅可以提高刀具切削加工的精度和效率,而且也是对难加工材料进行切削加工的关键措施,可以说在影响金属切削效率的诸多因素中,刀具材料是主要因素,起着决定性作用。     

加工中心专用螺纹刀具——MC行星螺纹铣刀

本文介绍国外近年来新开发的螺纹加工方法和刀具,并和传统的螺纹加工刀具作了详细的对比。指出新型刀具可提高加工效率和加工精度,缩短交货日期,降低刀具费用。     

Fe-Ni-Mo低合金烧结钢车削试验研究

采用W18Cr4V高速钢刀具、硬质合金类刀具、陶瓷刀具和PCBN刀具进行了Fe-1.0Ni-0.5Mo低合金烧结钢车削对比试验,研究了切削速度、进给量与加工表面粗糙度的关系。得出陶瓷刀具加工低合金烧结钢能兼顾加工效率和刀具性价比两个方面,是粗加工和半精加工的首选。PCBN刀具在精加工时,能表现出优越性,硬质合金刀具可以在加工毛料时使用。     

五轴数控加工中多刀加工自由曲面的刀具选择

针对自由曲面的五轴数控加工，提出一种新的刀具选择方法，此算法可以自动地选择出最优刀具组合，每个刀具对应一个或多个特定的加工区域。多刀具组合的加工方法既可以保证加工曲面的精确性，又可以实现大刀具的高效加工。此外，还提出了种五轴教控加工时间的近似算法，通过对比用刀具组合加工时间和单个刀具加工时间，从而证明了该方法的有效性。     

基于刀具实际廓形的数控加工刀具轨迹计算

刀具轨迹生成是自由曲面零件数控加工中最重要同时也是研究最为广泛深入的内容,在自由曲面的多坐标数控加工中,刀具轨迹的优劣直接影响其加工精度和加工效率。传统的刀具轨迹计算方法是利用实际刀具的理想廓形进行的,提出利用刀具的实际廓形进行复杂曲面加工,是通过检测旋转刀具加工工件时的实际廓形,利用实际廓形对已知曲面进行刀具轨迹计算。这种计算方法能有效的提高加工精度,并可以检测新生产出来的刀具是否符合标准。该方法适用于加工刀具为旋转运动的数控加工轨迹计算。     

机械工业出版社期刊读者服务部推荐书目

《金属切削刀具设计手册》全书共分16章,介绍了刀具的共同问题:刀具几何参数的定义和刀具材料;普通刀具部分介绍了车刀、孔加工刀具、铣刀和螺纹刀具;复杂刀具部分介绍了拉刀、数控刀具、齿轮刀具和加工非渐开     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析，总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数，并给出刀具实例。     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析,总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数,并给出刀具实例.     

五轴加工刀具路径生成的有效加工域规划方法

为复杂曲面五轴数控加工的刀具路径优化生成问题提出一种新的有效加工域规划方法。在对工件被加工表面和刀具的几何特征进行分析的基础上,得到在加工件表面上各处的最优可加工域宽度和刀具切削方向。通过采用离散采样和插值计算生成优化的有效加工域集,得到最优化的初始刀具路径;同时建立一种迭代搜索算法,用于解决最优加工域的选择规划问题。采用此算法生成优化的后续刀具路径,使得有效加工域最终完全覆盖整个被加工表面。给出的示例显示相对于传统的五轴加工刀具路径生成算法,有效加工域规划方法可以减少刀具路径的总长度和加工时间,得到更为优化的刀具路径和更好的工件表面质量,因此有效加工域规划方法可以被用于五轴数控加工实践以降低加工成本和提高产品质量。     

面向能耗的多刀具孔加工刀具直径及工艺参数集成优化模型

刀具直径和工艺参数对机床加工能耗影响显著。与单独优化刀具直径或单独优化工艺参数相比,开展刀具直径及工艺参数集成优化能进一步降低机床加工能耗。为实现面向低能耗的多刀具孔加工过程中刀具直径及工艺参数集成优化,首先,系统地分析了多刀具孔加工过程的加工时间和加工能耗;然后,建立以刀具直径和工艺参数为优化变量,以最小加工能耗和加工时间为优化目标的多刀具孔加工多目标集成优化模型,并采用粒子群算法对模型进行优化求解;最后,基于实际案例分析了刀具直径及工艺参数集成优化的必要性,并通过对比分析,验证了该模型的有效性和实用性。     

面向刀具序列的模具型腔高效加工策略

为了实现模具型腔的高效加工,提出了一种面向刀具序列的模具型腔高效加工策略。在该策略中,刀具选用圆弧角铣刀和球头刀。按照优先选用圆弧角铣刀和大直径刀具的原则,根据建立的最大可行刀具数字化加工几何模型,确定了刀具序列中每把刀所对应的加工区域和实际加工中每把刀只切除所对应的加工区域。应用该策略可以避免加工特征的识别,同时克服了高速加工刀具刚性差的缺点。验证了加工策略,证明该加工策略对模具型腔的高效加工具有较高的实用价值。     

高速切削加工刀具技术研究

对高速加工刀具系统进行了深入研究，分析了传统刀具系统存在的弊端，提出了高速切削加工对刀具系统的要求。从刀具材料技术、刀具－机床接口技术、刀具平衡技术、刀具平衡技术、刀具结构设计技术等方面论述了适宜高速切削加工的刀具技术方法，并对未来高速加工刀具系统发展趋势进行了探讨。     

超硬刀具与难加工材料

<正> 超硬刀具,目前主要包括金刚石刀具和立方氮化硼刀具,是七十年代中期国外出现的刀具新品种,在解决难加工材料的加工、提高劳动生产率、保证加工精度和降低产品成本等方面,收到了明显的效果。从发展趋势来看,超硬刀具必将在切削刀具构成中占据一定的位置,成为不可缺少的一个组成部分。下面就简单介绍一下有关刀具材料、超硬刀具和难加工材料等方面的一些情况。     

高速加工中超硬材料刀具性能及进展*

对高速加工用超硬材料金刚石刀具、聚晶立方氮化硼刀具的性能,类型和国内外制造和研究现状进行综合评述.详细阐述三种高速加工用金刚石刀具性质和应用特性,国内外制造企业现状,以及聚晶立方氮化硼刀具特性及应用.并以各向同性人工合成石墨高速加工中金刚石刀具应用、发动机缸体缸盖高速铣削PCBN刀具应用、航空用钛合金高速车削PCBN刀具应用为例说明超硬材料刀具在高速加工中的优势,为制造企业选用高速加工超硬材料刀具提供指导和支持.