铝合金在NaHSO_3溶液中干湿周浸腐蚀行为

采用干湿周浸实验、失重法和电化学阻抗谱研究了铝合金1060、2A12和7A04在0.02 mol/L NaHSO3溶液中的腐蚀行为与规律,用扫描电镜(SEM)观察腐蚀产物形貌,并用能谱仪(EDX)和光电子能谱仪(XPS)分析其组成,并测试力学性能.研究表明,随腐蚀时间的延长,铝合金表面的腐蚀产物不断增多,失重增加,力学性能下降;腐蚀产物形貌以团状为主,并不断向外延伸,呈现不均匀的凹凸形貌;腐蚀产物主要为Al2O3和Al的硫酸盐水合物;电化学阻抗谱拟合结果显示,腐蚀速率先增加后降低,腐蚀时间为360 h时腐蚀速率达到最大值;耐蚀性能由强至弱依次为1060,2A12,7A04铝合金.     

异种铝合金搅拌摩擦焊与MIG焊焊缝的腐蚀性能对比

在室温0.2 mol/L NaHSO3+0.6 mol/L NaCl溶液中,通过动电位极化曲线测试,电化学阻抗谱(EIS)试验,静态失重试验,对铝合金搅拌摩擦焊(FSW)和MIG异种焊缝的腐蚀性能进行了对比。结果表明:FSW异种焊缝与MIG异种焊缝、两种母材相比,腐蚀电位Ecorr最大,腐蚀电流密度和平均腐蚀速率最小,极化电阻Rp最大。同时使用扫描电子显微镜(SEM)对失重后试样的表面形貌进行了观察,发现FSW异种焊缝表面平坦均一,而MIG异种焊缝表面比较粗糙。     

LC4铝合金在模拟污染大气环境中的腐蚀行为

通过干湿周浸循环加速腐蚀试验,用NaHSO3和NaCl分别模拟对大气腐蚀有明显影响的两种大气污染组分SO2和Cl-.利用失重分析、表面形貌观察和腐蚀产物分析,研究了LC4铝合金在模拟污染大气环境中的腐蚀行为和机理.研究发现,在0.02 mol/L NaHSO3和0.02 mol/L NaHSO3＋0.006 mol/L NaCl两种加速腐蚀介质中,不论包铝层存在与否,LC4腐蚀失重均与腐蚀时间有线性关系;Cl-在HSO3-存在的情况能够更有效产生点蚀源,破坏LC4表面的氧化膜,加速LC4腐蚀;试样放置的角度对LC4腐蚀有较大的影响.     

自抛光防污涂层中铜离子释放对铝合金基体腐蚀的影响

针对防污涂层中含铜防污剂对铝合金基体的腐蚀影响问题,采用动电位极化曲线和腐蚀失重的方法,研究5083铝合金在含不同浓度Cu2+的3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为,采用电化学交流阻抗方法研究自抛光防污涂层和不含铜防污剂的丙烯酸树脂基涂层对铝合金的屏蔽性能和腐蚀情况。结果表明,溶液中的Cu2+浓度低于70μg/L时,对5083铝合金的腐蚀速率影响不大,当Cu2+浓度超过此临界值时铝合金的腐蚀会显著加速;直接涂刷防污涂层的铝合金在3.5%NaCl溶液中浸泡4天就发生腐蚀,说明涂层中的防污剂Cu2O与NaCl溶液反应生成的Cu2+向涂层内部渗透对铝合金基体的腐蚀有负面影响。     

钼酸钠对2024搅拌摩擦焊缝缓蚀作用的影响因素

通过搅拌摩擦焊(FSW)制备出2024铝合金同种焊接头。然后在0.2mol/L NaHSO3和0.6mol/L NaCl腐蚀溶液中添加一定浓度的钼酸钠作为缓蚀剂,借助电化学阻抗谱(EIS),系统研究缓蚀时间和一定的溶液温度变化对该缓蚀剂缓蚀性能的影响。结果表明:时间和温度对焊缝的缓蚀效率均有一定影响,表明钼酸钠为有效的阳极钝化型无机缓蚀剂。     

X80管线钢埋弧焊焊接接头的组织和腐蚀性能

采用H08MnMoA焊丝埋弧焊焊接X80管线钢.利用扫描电镜分析焊接接头微观组织;采用动电位极化和电化学阻抗法研究了X80管线钢其焊接接头在0.5 mol/LNaHCO3+0.02 mol/L NaCl溶液中的腐蚀行为.结果表明,在0.5 mol/L NaHCO3+0.02mol/L NaCl溶液中,由于显微组织上的差...     

铝表面聚苯胺的电化学合成与性能研究

目的 提高铝在含氯离子介质中的耐腐蚀性能.方法 在含有0.4 mol/L苯胺的1 mol/L硫酸中,采用恒电位法和循环伏安法在铝表面电化学合成聚苯胺,用红外光谱、紫外光谱和扫描电镜对聚苯胺的结构和形貌进行表征.通过动电位极化曲线和电化学交流阻抗测试,研究聚苯胺在0.6 mol/L NaCl、0.6 mol/L HCl、0.3 mol/L H2 SO4和0.3 mol/L H2 SO4+0.6 mol/L NaCl几种腐蚀介质中对铝的防护性能.结果 红外光谱表明,合成的是硫酸掺杂态聚苯胺.紫外-可见光谱表明,不同电化学方法 合成的聚苯胺吸收峰位置相近.扫描电镜观察显示,恒电位法制备的聚苯胺为纳米短棒状结构,而循环伏安法制备的聚苯胺呈现出颗粒状结构.聚苯胺涂层铝在各种腐蚀溶液中的自腐蚀电位都比铝正移,在0.3 mol/L H2 SO4中,恒电位法和循环伏安法制备的试样自腐蚀电位分别提高了769、894 mV.相比于恒电位法,循环伏安法制备的聚苯胺涂层具有更好的防腐蚀性能,在0.3 mol/L H2 SO4+0.6 mol/L NaCl中的保护效率高达91.69%,在0.6 mol/L HCl和0.6 mol/L NaCl溶液中的保护效率分别为80.40%和6.54%.结论 聚苯胺涂层在酸性溶液中比在中性溶液中具有更明显的腐蚀防护效果,在0.3 mol/L H2 SO4+0.6 mol/L NaCl强腐蚀性溶液中能对铝基体起到良好的防腐蚀作用.     

水溶液中钼酸钠和5083铝合金搅拌摩擦焊缝的交互作用

通过搅拌摩擦焊(FSW)手段,制备出5083铝合金同种焊接头。在室温的0.2mol/L NaHSO3和0.6mol/L NaCl溶液中,通过静态失重法及动电位极化曲线测试,对5083母材及其搅拌摩擦焊焊缝的电化学腐蚀行为进行了对比研究。然后在腐蚀介质中添加一定浓度的钼酸钠作为缓蚀剂,评价了此缓蚀剂对5083母材及其搅拌摩擦焊焊缝的电化学行为的影响。结果表明:焊缝的缓蚀效率要优于母材,钼酸钠为一有效的缓蚀剂。     

6082铝合金搅拌摩擦焊与MIG焊焊缝的腐蚀性能对比

通过静态失重试验、动电位极化曲线测试及电化学阻抗谱(EIS)试验,在室温0.2mol/LNaHSO3+0.6mol/LNaCl溶液中,对6082铝合金搅拌摩擦焊(FSW)和MIG焊焊缝的耐腐蚀性能进行了初步比较。结果表明:主轴转速1200r/min,焊接速度200mm/min,搅拌头倾角3°时的FSW焊缝与MIG焊焊缝相比,腐蚀电位Ecorr正向移动,平均腐蚀速率v軃和腐蚀电流密度Icorr变小,极化电阻Rp增大。同时,使用扫描电子显微镜(SEM)对静态失重试验试样的表面形貌进行了观察,发现FSW焊缝表面上只出现少量较浅的点蚀坑,而MIG焊焊缝表面的点蚀较为严重。     

X80管线钢及其焊缝在高温高压环境下的腐蚀性能

采用质量损失法研究了X80管线钢母材及焊缝分别在温度为90 ℃, 压强为4 MPa, 腐蚀介质为0.1 mol/L NaCl+0.4/0.5/0.6 mol/L NaHCO3溶液中浸泡48 h的腐蚀速率,并结合扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）对腐蚀产物膜的形貌和成分进行了分析。结果表明：X80钢母材及焊缝在0.1 mol/L NaCl+0.5 mol/L NaHCO3溶液中的腐蚀速率最低,此时产生的腐蚀产物膜耐腐蚀性能最好。在该种腐蚀介质中形成的腐蚀产物膜由上、下两层膜组成,上层膜的大小分布不均且易脱落,为Fe(OH)2;下层膜呈颗粒状分布,且均匀致密,为FeCO3。     

Na2 SnO3对铝合金腐蚀的缓蚀作用

目的提高2024-T3铝合金在中性Na Cl溶液中的耐小孔腐蚀性能。方法采用动电位极化曲线测试、扫描电镜(SEM)观察并结合X射线光电子能谱(XPS)等方法,研究2024-T3铝合金在含不同浓度Na2Sn O3的0.1 mol/L Na Cl溶液中的电化学腐蚀行为,分析Na2Sn O3及其浓度对2024-T3铝合金小孔腐蚀和均匀腐蚀的作用。结果电化学测试结果显示,添加一定量(0.05~0.4 g/L)的Na2Sn O3可以使溶液的p H值升高(可从6.6上升至10.1),促进铝合金表面发生钝化,使铝合金孔蚀电位Eb和自腐蚀电位Ecorr的差值增大(最大可达到600 m V),因此降低了铝合金的孔蚀敏感性,提高了其耐小孔腐蚀的能力。但是Na2Sn O3质量浓度较大(0.2、0.4 g/L)时,会促进2024-T3铝合金的均匀腐蚀。SEM和XPS结果显示,小孔及其附近区域Cu含量较多,并有大量的Sn O2颗粒沉积。结论少量(0.05、0.1 g/L)的Na2Sn O3对2024-T3铝合金的小孔腐蚀和均匀腐蚀均具有较好的抑制效果。Na2Sn O3对2024-T3铝合金的缓蚀作用可能源于其水解产生的Sn O2优先在铝合金表面的金属间颗粒(S相)周围发生沉淀,从而屏蔽了铝合金表面的活性点。     

钼酸钠对2024铝合金及搅拌摩擦焊焊缝缓蚀效率的影响

通过搅拌摩擦焊（FSW）手段,制备出2024铝合金同种焊接接头.在室温0.2mol/L NaHSO3和0.6 mol/L NaCl混合溶液中,添加不同浓度的钼酸钠,通过静态失重法、动电位极化曲线以及交流阻抗谱（EIS）测试,评价了室温下此缓蚀剂对2024母材及其搅拌摩擦焊焊缝的电化学行为的影响.结果表明,焊缝的缓蚀效率要优于母材的缓蚀效率,且随浓度增加而增加,钼酸钠是一种有效的阳极钝化型缓蚀剂,并且其缓蚀作用效果和金属表面状态密切相关.     

2024铝合金超疏水表面的制备及其耐蚀性能

目的 在2024铝合金基体上制备超疏水表面,从而提高自清洁性能和耐腐蚀性能。方法 采用硫酸和草酸钛钾混合电解液阳极氧化,用月桂酸乙醇溶液修饰,在铝合金基体上制备超疏水表面,用扫描电子显微镜（SEM）、红外光谱和光学接触角测量仪观察、分析超疏水表面形貌、化学结构和润湿性,用电化学交流阻抗和极化曲线测试研究超疏水表面在3.5%氯化钠中的耐蚀性。结果 20 V恒电位阳极氧化时间小于90 min时,随着时间的增加,接触角增大。铝合金在0.5 mol/L硫酸和0.01 mol/L草酸钛钾混合电解液中阳极氧化90 min,并在5%（质量分数）的月桂酸乙醇溶液中修饰1.5 h,能制备出最优的超疏水表面,接触角为157.99°。在3.5%氯化钠中浸泡14天后,超疏水铝的交流阻抗值高于空白铝4个数量级,Tafel极化曲线解析表明,保护效率为99.92%。结论 在低浓度硫酸中对铝阳极氧化,并用月桂酸修饰能够成功制备出超疏水表面。所得表面展现出良好的耐腐蚀性,并且耐孔蚀性能得到改善。     

316L不锈钢上电刷镀钯膜的组成与耐蚀性(英文)

利用电刷镀工艺在316L不锈钢上制备了结合力良好的钯膜。使用扫描电子显微镜、X射线能谱、X射线光电子能谱(XPS)、质量损失实验和电化学测试研究了膜层的性能。结果表明,电刷镀钯膜主要是由钯元素构成的;XPS分析表明,膜层中的钯为金属态。电刷镀钯后的不锈钢试样在沸腾的20%硫酸溶液和含0.005mol/L溴离子的甲酸和乙酸混合溶液中均显示了非常好的耐蚀性能。镀钯试样的腐蚀速率比不锈钢试样的下降了2个数量级。     

镀锡薄钢板在NaCl溶液中的腐蚀行为(英文)

应用电化学阻抗谱技术研究镀锡薄钢板在0.5mol/LNaCl溶液中的腐蚀过程,结合SEM、SPM、XRD、XPS技术表征腐蚀产物的形貌和腐蚀产物的结构。结果表明:腐蚀过程中镀锡层的电阻Rc值基本不变而电荷转移电阻Rct值下降了2个数量级,表明镀锡层基本没有发生腐蚀而基底金属碳钢则不断遭到腐蚀。镀锡薄钢板在0.5mol/LNaCl溶液中的腐蚀类型主要是对镀锡层缺陷处暴露的基底金属碳钢的腐蚀,其腐蚀产物主要是γ-FeOOH。     

HSn70-1B铜管在中性NaCl溶液中的腐蚀行为

利用原子吸收光谱、电子衍射、电子显微镜等测试技 术，对在不同含量的NaCl中性水溶液中HSn70-1B铜管的腐蚀行为进行研究.在中性NaC l溶液中HSn70-1B铜管的腐蚀行为主要受表面膜的形成过程和组成所控制，可分为2个 阶段：氯离子含量在0 mol/L～0.02 mol/L时，合金表面逐渐形成较完整的Cu2O表面膜， 保护性增 强；氯离子含量在0.02 mol/L～0.05 mol/L时，Cu2O膜减薄而变得不完整，合金逐渐进入 均匀腐蚀状态.     

2,3-二巯基丁二酸对铜的缓蚀性能研究

目的以马来酸为原料制备2,3-二巯基丁二酸(DMSA),研究DMSA对铜在0.5 mol/L NaOH溶液中的缓蚀作用。方法以马来酸为原料,通过加成、消去、加成再水解的方法制备2,3-二巯基丁二酸,利用红外光谱和质谱对其结构进行表征。通过静态腐蚀失重实验研究铜在添加不同含量DMSA的NaOH溶液中的腐蚀速度,采用极化曲线和交流阻抗谱技术研究铜在添加不同含量DMSA的NaOH溶液中电化学行为,并用电子扫描电镜观察铜表面腐蚀形貌。结果红外光谱和质谱结合证明,目标产物为DMSA。铜在DMSA质量浓度分别为0,2.5,5.0 g/L的NaOH溶液中的腐蚀速率分别为7.60,3.25,2.13μg/(cm2·h)。当NaOH溶液中DMSA的质量浓度为5.0 g/L时,缓蚀率可达到94.92%。结论 DMSA在铜表面的吸附能降低水分子的侵蚀,增大铜表面的腐蚀产物膜电阻和电荷转移电阻,属于阳极型缓蚀剂。     

电化学阻抗谱法对304不锈钢孔蚀生长和再钝化阶段的原位研究

利用动电位电化学阻抗谱(DEIS)法研究了304不锈钢在0.1mol/L NaCl溶液中的孔蚀行为,比较了孔蚀前后钝化膜的电化学阻抗谱的变化。提出了一种改进的双层膜结构,用以评价不锈钢在孔蚀的初始阶段和再钝化阶段各个参数的不同,指出孔蚀对钝化膜外层破坏较内层严重。使用活化控制的膜破裂模式评价孔蚀的初始阶段和再钝化阶段各个参数变化。     

压铸AZ91D镁合金在不同pH值的Na2SO4溶液中的腐蚀行为（英文）

研究压铸AZ91D镁合金在不同pH值的0.1mol/LNa2SO4溶液中的腐蚀行为,利用SEM、FTIR及XRD等手段对压铸AZ91D镁合金在Na2SO4溶液中的腐蚀速率、腐蚀产物形貌和腐蚀产物组分进行定量和定性分析。结果表明:压铸AZ91D镁合金在不同pH值Na2SO4溶液中的腐蚀速率顺序从高到低依次为pH2,pH4,pH7,pH9,pH12,酸性溶液的腐蚀速率大于碱性溶液的腐蚀速率;在Na2SO4溶液中,腐蚀产物主要为Mg(OH)2和MgAl2(SO4)4·22H2O,不同的pH值能改变腐蚀速率和腐蚀产物形貌;氯离子和硫酸根离子有不同的点蚀引发时间。