高温固体润滑材料在先进发动机的应用

着重介绍了几种新型固体润滑材料;碳化铬复合润滑材料（ＰＳ／ＰＭ２００）、金属薄膜（Ａｕ／Ｃｒ）、氧化铬复合润滑材料（ＰＳ３００）。阐述了它们的摩擦和物理特性及其在发动机上的应用情况。     

氧化锆增韧莫来石复相陶瓷高温摩擦学行为与机制

为将工程陶瓷材料更好地应用于高温摩擦构件中,研究了氧化锆增韧莫来石复相陶瓷(ZTM)与氧化钇稳定氧化锆陶瓷(TZP)对摩的高温摩擦学行为与机耕。研究结果表明：ZTM的磨损率随着温度的升高而降低,且当温度高于400℃后,由于其摩擦表面生成了转移膜,出现了“负磨损”现象。ZTM摩擦表面转移膜生成的实质是偶件TZP中的Zr原子向ZTM表面扩散所致。ZTM的磨损机制表现为室温下以微观断裂为主,逐渐转变为高温下的粘着磨损机制。对摩偶件TZP的磨损率随温度的升高而迅速增太,且当温度升至400℃后,则出现了严重的磨损。随着温度由25℃至600℃变化,TZP的磨损机制由微观切削为主并伴有一定的多次塑变磨损,逐渐转变为微观脆性断裂磨损。     

水润滑轴承推力瓦块材料摩擦磨损试验研究

船用推力轴承用水润滑代替油润滑具有节能、环保等优点,其应用前景广阔.选择了飞龙、ACM,SF-1三种材料,开展摩擦磨损试验研究,探讨在不同工况下,不同聚合物材料的摩擦学性能,以筛选水润滑轴承推力瓦块材料.试验结果表明:干摩擦时,载荷与转速对材料的摩擦因数具有明显的影响;在一定转速下,3种材料的磨损量均随着载荷的增加而增...     

片状增强制动摩擦材料的研究

作者针对汽车制动材料近年来的发展趋势及要求 ,在摩擦学理论及复合材料理论的指导下 ,选用片状蛭石与 kevlar纤维混杂作为增强体 ,改性树脂为基体 ,在配方及工艺研究的基础上 ,研制出片状增强摩擦材料。研究表明 :此摩擦材料力学性能高 ,摩擦性能稳定 ,特别是高温磨损小 ,噪声低 ,是一种取代石棉摩擦材料的新型制动材料。     

坦克发动机的高温润滑技术

高温润滑技术对于发展高功率坦克发动机具有重要的意义。该文对高温液体润滑剂作了简单介绍，重点对高温固体润滑膜进行了介绍与评述，认为固体润滑剂对解决高功率发动机的高温润滑问题起着重要作用，并有很好的前景。     

高温固体润滑材料在先进发动机上的应用

着重介绍几种新型固体润滑材料：碳化铬复合润滑材料（ＰＳ／ＰＭ ２００）、金属薄膜（Ａｕ／Ｃｒ）、氧化铬复合润滑材料（ＰＳ３００）。阐述了它们的摩擦和物理特性及其在发动机上的应用情况     

高温透波材料研究现状和展望

综述了最近几十年来高温透波材料的发展状况，分析了高温透波材料的性能及影响其性能的主要因素，在此基础上提出了高温透波材料的几个发展方向。     

自润滑摩擦对材料表层和亚表层位错密度的影响

利用ＴＥＭ 研究了自润滑摩擦对材料位错密度的影响,结果表明,在自润滑稳态摩擦时,可忽略摩擦对材料表层和亚表层位错密度的影响;位于自润滑失稳向干摩擦过渡阶段时,材料摩擦表层和次表层的位错密度将会提高,其提高量决定于摩擦路程     

银基电刷材料组织及性能的研究

研究了一系列银基电刷材料 ,通过对电性能和摩擦、磨损性能的研究 ,筛选出最佳电刷材料 ;并对电刷的对偶材料货币银进行了分析。试验表明 ,以 Ag Ta Mo S2 G为电刷 ,货币银为滑环材料 ,具有优良的电性能和摩擦磨损性能。并对电刷和滑环材料的表面微观结构与性能之间的关系进行了研究     

炭材料的高温粘结剂(Ⅱ)

实现炭材料不可拆卸型连接最有效的方法是使用粘接技术。因为炭材料多用于高温领域 ,因此 ,炭材料高温粘结剂的研究越来越重要。利用树脂炭化后的残碳的耐热性等特点 ,以有机树脂为基体的粘结剂也可用于炭材料的高温粘接连接 ,与无机型高温粘结剂相比 ,有机型高温粘结剂的耐热温度和粘接强度都比较理想。本文就有机类型的高温粘结剂的分类、性能等进行了讨论     

高速电弧喷涂Fe-Al/Cr3C2复合涂层摩擦氧化机理研究

使用T11及THT07-135高温磨损实验机对高速电弧喷涂(HVAS)Fe-Al/Cr3C2复合涂层进行了滑动摩擦特性的研究,用SEM观察分析了磨斑的形貌和成分、涂层截面的组织结构。结果表明:摩擦副对Fe-Al/Cr3C2复合涂层的摩擦磨损性能影响不大;载荷增加,涂层表面的磨痕增宽,摩擦因数与磨损率减小,磨痕处的氧化物和烧结物增多;温度对涂层的摩擦磨损性能影响不大,高温下的“跑合”期比常温下的短;涂层的磨损机理主要是剥层磨损,在高温高载荷的磨损条件下,磨痕处出现氧化物和烧结物,在剥层磨损的同时还存在部分粘着磨损。     

激光织构对干摩擦性能的影响及机理研究

采用LM-YLP-20F-Ⅱ型激光打标机进行表面织构化处理,形成具有规则排列的圆形微坑阵列。通过环-块线接触摩擦磨损试验,研究了不同面密度的激光表面织构对干摩擦磨损性能的影响,采用探针轮廓仪和扫描电镜对试件的表面形貌进行了分析。建立了摩擦副的简化接触有限元模型,模拟摩擦副的滑动摩擦过程,从应力的角度分析表面织构对干摩擦性能的影响机理。试验结果表明：激光表面织构化对试件表面硬度影响显著;当激光织构面密度小于20%时,构成摩擦副的两试件的磨损量都小于无织构情况;当织构面密度大于20%时,与无织构情况相比,织构化试件的磨损仍降低,但对偶件的磨损反而增大。仿真结果表明：对织构化试件的对偶件来说,在一定的织构面密度范围内,在平均应力无大幅提高的前提下,织构凹坑的存在,缓解了接触区应力集中现象,从而有利于降低磨损。采用LM-YLP-20F-Ⅱ型激光打标机进行表面织构化处理,形成具有规则排列的圆形微坑阵列。通过环-块线接触摩擦磨损试验,研究了不同面密度的激光表面织构对干摩擦磨损性能的影响,采用探针轮廓仪和扫描电镜对试件的表面形貌进行了分析。建立了摩擦副的简化接触有限元模型,模拟摩擦副的滑动摩擦过程,从应力的角度分析表面织构对干摩擦性能的影响机理。试验结果表明：激光表面织构化对试件表面硬度影响显著;当激光织构面密度小于20%时,构成摩擦副的两试件的磨损量都小于无织构情况;当织构面密度大于20%时,与无织构情况相比,织构化试件的磨损仍降低,但对偶件的磨损反而增大。仿真结果表明：对织构化试件的对偶件来说,在一定的织构面密度范围内,在平均应力无大幅提高的前提下,织构凹坑的存在,缓解了接触区应力集中现象,从而有利于降低磨损。     

织物衬垫编织工艺对自润滑关节轴承摩擦学性能的影响

为了了解织物衬垫在不同的编织工艺下自润滑关节轴承的摩擦磨损机理,采用不同的编织工艺制备了两种聚四氟乙烯(PTFE)/芳纶纤维自润滑编织衬垫,在一定工况下,对两种不同衬垫下的自润滑关节轴承的摩擦学特性进行了研究,并用扫描电子显微镜和能谱仪对衬垫磨损面和对偶面进行了微观分析。研究结果表明：在高频重载条件下,A工艺衬垫（先将两种纤维混并加工成纱线,再将其与芳纶纤维编织成织物）关节轴承的摩擦学性能较差,磨损机理主要是严重的疲劳磨损和粘着磨损;B工艺衬垫（PTFE纤维和芳纶纤维相互交织而成,摩擦面富含PTFE纤维,粘结面富含芳纶纤维）关节轴承则表现出良好的摩擦学性能,相对于A工艺衬垫关节轴承其耐磨性得到提高,磨损机理主要为轻微的粘着磨损和磨粒磨损,可见衬垫的编织工艺在很大程度上影响了关节轴承的摩擦学性能。     

添加剂对陶瓷复合钢管力学性能的影响

采用SHS技术,制造了具有不同添加剂的陶瓷复合钢管试样。通过对试样的力学性能的测试和计算,探讨了添加剂对陶瓷复合钢管的力学性能的影响。     

航用蒙乃尔合金摩擦磨损特性的研究

研究了不同组织和摩擦条件下蒙乃尔合金的摩擦磨损性能。结果表明:无论在干摩擦条件还是航空煤油润 滑条件下,具有单相显微组织的蒙乃尔合金具有最佳的摩擦磨损性能,即摩擦因数和磨损失重量均最低,而铸态组 织,尤其晶粒大,其摩擦磨损性能都较差。     

高碳铬钼合金钢(Cr18Mo16V)摩擦磨损特性的研究

以航用高碳高铬钼合金钢 (Cr18Mo16V)为研究对象 ,研究了该材质的摩擦摩损特性 ,并研究了其硬质相的产生、组成和相成分。结果表明 ,试验载荷对该材质的摩擦系数影响不大 ,低载荷时磨损机制以犁沟为主 ,磨损失重量微乎其微 ,故在此条件下 ,材料中的硬质相数量可以多些。高载荷时以剥落为主 ,磨损量增大 ,硬质相数量应适当减少。     

HVOF和APS制备WC-Co/NiCrBSi复合涂层高温摩擦学特性研究

运用超音速火焰喷涂(HVOF)和等离子喷涂(APS)技术在7005 铝合金表面制备了WC-Co/ NiCrBSi 复合涂层,分析了2 种技术所制备复合涂层的微观结构,研究了其在高温条件下的摩擦磨损行为与机制。结果表明:采用HVOF 技术制备的复合涂层孔隙率仅为APS 制备复合涂层的28. 9%;其显微硬度(838. 4HV0. 5)以及与基体间元素扩散层厚度( Al:13. 17 μm, Ni:12. 55 μm) 均高于APS 制备的复合涂层。不同温度条件下,HVOF 制备复合涂层的摩擦系数和磨损失重均低于APS 制备复合涂层。室温25 ℃时,HVOF 制备复合涂层以微观切削磨损和轻微的疲劳磨损为主,而APS 制备的复合涂层则主要为疲劳断裂磨损;高温400 ℃条件下,前者的磨损机理变为多次塑变磨损和氧化磨损,而后者则为严重的粘着磨损和氧化磨损。     

08Cr19Ni9Mo4Cu4(Cw-1)耐磨蚀合金研究

Cw-1耐磨蚀合金是针对电厂脱硫系统介质工况而进行试验研究的。使用光学显微镜、万能材料试验机、磨蚀试验机等设备对材料的组织和力学性能做了测试和分析。结果表明,Cw-1合金具有很好的耐磨蚀性能、较高的强韧性和硬度、良好的工艺性能。此材料的磨蚀性能达到了耐蚀级,磨蚀率<0.05 mm/a。     

粒度对SiCp/Al复合材料组织及耐磨性的影响

采用半固态机械搅拌法制备不同粒度的SiC颗粒增强铝基复合材料,研究SiC粒度对复合材料的微观组织、硬度及耐磨性能的影响。结果表明,粒度为100μm时,复合材料中SiC颗粒分布均匀,没有明显的团聚现象,布氏硬度值最大,相对磨损率最小。其磨损机理是较软的铝基体对SiC颗粒起很好的支撑效果,使镶嵌在合金基体中耐磨的SiC颗粒对合金基体起到保护作用,减少粘着磨损的发生。