合成氨弛放气氨回收优化改造

<正>1改造背景氨合成工艺中液氨球罐产生的弛放气中含有大量的气氨,为了有效回收此部分气氨,目前一般采用2种方法:1采用成套无动力氨回收装置,大部分甚至全部氨被分离后以液氨形式回收利用;2采用降温冷凝分离液氨和加软水吸收成氨水后回收利用。第1种方法由于经氨回收工序后弛放气压力大幅降低,无法达到提氢工序的压力指标,从而使其中的有效氢无法分离回收,只能送吹风气燃烧;而第2种方法的弛放气压力降低很少,能     

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。     

无动力氨回收装置应用技术总结

采用无动力氨回收装置将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气（放空气）中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,解决了氨、肥难以平衡的问题,具有较高的节能和经济效益。介绍了无动力氨回收装置的设计、工艺流程及设备特点。     

合成氨连续弛放气排放流程模拟及弛放气氨回收工艺分析

介绍了合成氨装置弛放气连续排放的3种流程及排放弛放气流程的模拟方案,并从工艺的角度分析了弛放气中氨回收的可行性。     

氨回收专用能量转换器在无动力氨回收装置中的应用

由于合成氨弛放气组分及工艺条件变化复杂,空分行业中使用的透平膨胀机无法在无动力氨回收装置中正常使用。针对合成氨生产的实际工况条件,开发了氨回收专用能量转换器,确保了无动力氨回收装置的正常、稳定运行。     

无动力氨回收装置环保技术应用总结

通过对我公司在无动力氨回收装置的应用,将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气放中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,更是解决了氨、肥难以平衡的问题,为一理想的环保效益性节能装置,应用后具有较高的节能和经济效益。     

含氨典型废气净化及工程示范装置运行总结

采用吸收/吸附-催化有氧分解耦合工艺净化合成氨及尿素生产过程中产生的含氨废气。介绍了净化合成氨弛放气的工程示范装置的工艺操作条件、工艺流程及运行效果。氨含量约3%的弛放气经过离子液吸收塔处理后,气体中的氨平均浓度降到45×10-6以下,再经4级蒸馏后,回收氨的浓度可达95%;氢氨回收膜分离装置含少量氨的工艺尾气经催化反应器处理后,排放氨浓度小于1.4×10-6;弛放气中氨的净化率达到99.99%。     

联合高效(低温)等压氨回收装置运行小结

<正>0前言100 kt/a合成氨装置年产生的弛放气中氢气量约230万m3(标态),若用于生产合成氨,可增产氨约1 057 t。目前,多数氮肥企业仅回收其中的氨而不回收氢气,将回收氨后的弛放气尾气送至燃烧炉燃烧,因而造成资源浪费;而回收弛放气尾气中氢气后再将尾气送至燃烧炉燃烧,可实现物尽其用,此举更经济、合理。     

合成氨尾气全回收实现生产的清洁化

根据弛放气和贮罐气中气体成分的不同及压力等级的不同,并结合企业自身的实际情况,甘肃刘化(集团)有限责任公司400 kt/a气头合成氨装置高压氨合成系统分别采用膜分离氢回收工艺回收弛放气中的H2、无动力氨回收工艺回收贮罐气中的NH3(膜分离氢回收系统的尾气作为无动力氨回收系统的补充动力源),并创新性地将无动力氨回收系统尾气(主要成分为H2、CH4、N2)经尾气回收系统除氨后并入原料天然气总管用作转化系统原料气,由此实现了合成氨尾气的全回收,不仅取得了显著的经济效益,而且实现了生产的清洁化。     

氩的回收有助于提高合成氨厂的经济收益

在氨厂里,为了减少成本和增加产量,设计者已着手从合成系统弛放气中回收氢。而从弛放气中回收氩气电完全象回收氢一样,会在经济上引起人们的注意。氩的经济收益:氩的工业价值为250～380美元/吨,从一个日产1000吨氨的氨厂的弛放气中每天能回收大约14吨氩。此外,在钢铁工业中的特种合金的熔炼,铸造和退火时需用大量的氩。在瞅洲,由于考虑到氩的销售问题,在氨和钢铁工业之间已有了联系。     

日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

简要介绍了日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气后系统主要工艺参数的变化情况,并根据计算结果,从技术上和经济上分析合一回收大甲醇弛放气是可行的。     

日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

简要介绍了日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气后系统主要工艺参数的变化情况,并根据计算结果,从技术上和经济上分析合一回收大甲醇弛放气是可行的。     

合成氨系统弛放气、吹出气中的氨回收

概述云峰分公司合成氨装置氨回收现状。介绍无动力氨回收技术的原理、工艺流程,并进行系统物料平衡计算及经济效益分析。分析表明采用无动力氨回收技术回收合成氨系统弛放气、吹出气中的氨技术上可行。采用无动力氨回收技术,从吹出气中每年可回收氨845.70 t,回收氢气5 355 028.8 m~3,从弛放气中每年回收氨3 962.06 t,可产生经济效益1 460.07万元,同时缓解稀氨水造成的环保压力。     

氨回收系统的改进

我厂氨回收系统包括合成放空气、氨罐及膜法氢回收入膜弛放气、精炼再生气中氨的回收(合成氨系统有2套装置)，以及三聚氰胺氨水的回收等几个部分。     

弛放气带氨对双氧水安全生产的影响

在我国,有多家双氧水生产企业以合成氨弛放气中的氢气作为原料 (弛放气经水洗脱氨、离子膜提纯后进人生产系统),用蒽醌法工艺生产双氧水.事实证明这已是一套十分成熟的工艺,经济效益良好.但是这套工艺存在易燃、易爆的隐患,其中除去系统内的操作控制因素以外,外来的原料气 (净化后的弛放气,以下简称弛放气) 带氨更是一个致命的隐患,不容忽视.     

合成氨尾气分离技术评述

一、概述在氨厂合成工艺过程中,为了避免合成气循环回路中惰性气体(氩、甲烷等)的积累,使合成反应率不致下降,必须连续地排放一部分循环合成气。这种排放的循环气称为弛放气,亦称为合成氨尾气。对于典型的现代氨厂,每吨氨产品的弛放气排放量约为180～240Nm~3。弛放气的组成随采用的合成氨流程及操作条件而异,如表1所示。     

液氨贮槽弛放气膜提氢工艺

<正>合成氨生产过程中,生成的液氨与合成气接触,在高压下,氢氮气和惰性气体溶解于液氨之中。氨分离器出口的分离液体和冷交换器出口的分离液体汇合后进入液氨贮槽,经减压,溶解在液氨中的气体会解析释放出来,即弛放气。以前此部分气体经等压回收装置用水吸收弛放气中的氨后作为废气供一网络或三废混燃炉燃烧回收能量。经分析,晋煤冀州银海化肥有限责任公司(以下简称银海公司)弛放气中φ(NH3)为30%     

合成氨弛放气等压氨回收塔的改造

1原有氨贮槽弛放气氨回收情况 原弛放气氨回收塔为填料塔,通过循环氨水及软水2次洗涤,回收气体中的氨。外部水冷器为U形管式换热器,换热面积为100m2。由于循环水水质差,列管结垢,导致换热效果不理想（循环水进出口压差达0．04MPa）,出塔氨水温度高、浓度低,氨回收效果差,出塔尾气中氨含量偏高,     

变废为宝,综合利用——广州氮肥厂氨罐弛放气、合成吹出气回收工艺设计

一、前言目前,我省中小型氮肥厂对合成车间氨罐弛放气及合成吹出气的回收利用尚未找到妥善的处理方法。就我厂而言,弛放气及吹出气(下称“二气”)是送硫铵车间氨水岗位用水(常压下)吸收制成含氨6～8％的稀氨水,经再次吸氨制成18％农用氨水。此法常会造成系统水太多而不得不将大量稀氨水排掉。而脱氨后尾气因含氨高(4～6％以上)不能利用而放空(见表Ⅰ)。     

液氨冷量和弛放气中氨联合回收的应用效果

为降低合成氨生产中弛放气和尾气中的氨含量,从而提高液氨产量,降低消耗,采用中压氨回收新技术,既回收了低温液氨的冷量,又回收了弛放气中大部分的氨。结果表明:改造后,每天比原来多回收液氨8 t左右,全年可实现经济效益约80万元。中压氨回收技术的应用,取得了较好的节能效果,经济效益明显。