基于稳健冲压工艺的门内板回弹补偿

回弹是冲压件普遍存在的问题,很大程度上影响着冲压件的尺寸精度。以某车型前门内板零件为例,研究了冲压件的回弹补偿问题。首先根据门内板产品造型特性,设计了稳健的冲压工艺方案;然后利用Autoform软件对回弹进行模拟预测,制定了预回弹补偿方案;最后跟踪实际零件的尺寸情况,对全工序件进行扫描,并结合GOM软件分析实际与理论尺寸的偏差原因,制定了后回弹补偿方案,补偿后零件尺寸基本达标。结果表明,基于稳健的冲压工艺方案,对模面进行预补偿和后补偿,能稳定、有效地控制零件的回弹,为门内板类冲压件的回弹补偿提供一个参考思路。     

回弹影响因素的CAE分析

准确的回弹预测是回弹控制和补偿的前提.以V型冲压件为研究对象,以动力显式有限元软件Dynaform为平台,采用正交试验方法,对影响回弹预测的主要参数模拟参数(积分点数、坯料单元尺寸、虚拟冲压速度)、工艺参数(压边力、模具间隙、凹模圆角半径)和材料参数(坯料厚度)进行仿真试验.通过对试验数据进行处理与分析,定量地揭示上述因素对回弹影响的显著程度.仿真结果表明:冲压速度对回弹的影响最为显著;基于CAE分析的回弹预测,模拟参数对预测精度的影响不可忽视;回弹是多因素耦合的结果,良好的参数组合能够在很大程度上减小冲压件的回弹量.     

预应变对U形冲压件弯曲回弹的影响研究

以国际板材成形数值模拟会议（Numisheet2011）上提出的第四个标准考题为研究对象,应用JSTAMP／NV软件对高强度钢板DP780的弯曲及回弹过程进行仿真。通过仿真对比了板材在有无加载预应变两种情况下的回弹,分析预应变对U形冲压件回弹的影响,并将仿真结果与实验结果进行了对比,结果显示仿真结果与实验结果具有良好的匹配性。     

基于Y-U模型的高强度钢板冲压回弹预测

随着高强度钢板在汽车车身中得到越来越广泛的应用,如何通过数值模拟准确预测冲压件的回弹显得日益重要。本文应用冲压成形有限元分析软件JSTAMP/NV中针对高强度钢板的回弹预测的材料本构关系Y-U模型,对某汽车车身制件进行了冲压成形分析及回弹预测,其回弹量与实验现场所得扫描数据相一致,与企业提供的同类软件的计算结果相比较,具有明显的优势。     

高强钢板冲压全工序回弹补偿研究

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。     

轮罩拉深成形的回弹补偿模拟分析

针对轮罩的回弹会严重影响零件的形状和尺寸精度的问题,提出了通过模具补偿降低轮罩回弹的方法。在对轮罩成形进行回弹仿真分析的基础上,根据回弹变形后的形状与期望形状的偏差对初始模具型面进行修正,使得冲压件过正成形,对覆盖件进行回弹补偿。回弹补偿模拟分析结果表明,一次补偿后回弹量得到明显改善,回弹量控制在0.65mm以内,减少回弹量56个百分点,满足了工程设计要求,大大减少了反复试模、修模的工作量,降低了冲压件的制造成本,缩短了新产品的开发周期。     

汽车顶板拉深成形回弹分析及补偿的研究

针对汽车覆盖件拉深成形过程中存在回弹缺陷,以有限元分析软件Dynaform为平台,对某汽车顶板进行回弹分析与补偿的研究,解决该零件在成形过程中的回弹缺陷。通过利用回弹补偿法对模具结构进行4次有效迭代补偿修正,并运用Dynaform软件对优化的模具结构进行有效性验证,成形零件的最大正向回弹量从19.048 mm下降至1.052 mm,降低了94.477%;最大反向回弹量从-8.598 mm下降至-2.172 mm,降低了74.738%。通过研究发现,采用此方法可以控制大型冲压件的回弹量,但随着回弹补偿次数的增加会使模具结构出现过度补偿现象,导致回弹量增加。     

高强钢板冲压位移回弹补偿技术研究与应用

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中仍然依赖大量修模解决回弹问题。该文采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度;利用位移回弹补偿原理,对拉延型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后的零件尺寸满足设计产品的精度要求。该研究提高了高强钢冲压件的质量,实际生产的应用效果良好。     

汽车冲压件的回弹控制研究

介绍了汽车冲压件回弹的影响因素和控制方法.研究了一种基于数值模拟的模具型面回弹补偿方法──位移补偿法,并用一三维件实例对该方法进行了验证,用该方法有效的实现了回弹控制,得到了修正后的型面数据.     

钣金冲压仿真软件JSTAMP/NV的最新进展

介绍了JSTAMP/NV最新进展,包括支持使用实体单元进行拉伸仿真分析、吉田-上森模型材料数据库、高级修边有限元网格、增强的回弹补偿功能、便于应用的再计算功能、三维后处理结果加速浏览器和热成形仿真功能。     

基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车车身件成形中的应用

数值模拟技术作为一种重要的有限元技术,广泛应用与各种工业领域,在汽车制造业中显得由为重要。介绍了基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车制造业中的重要地位及应用情况,并以行李箱盖内板、横梁、挡泥板和B-柱为实例,分别概述了Jstamp/NV高精度的回弹预测功能、回弹补偿功能和油石仿真功能的应用。利用Jstamp/NV,通过对几种典型汽车车身件的仿真分析,证实了数值模拟技术能够准确地预测汽车车身件在冲压成形过程中经常出现的回弹及凹坑等缺陷,并指出数值模拟技术在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用。     

基于ThinkDesign及Autoform的汽车高强板制件参数化的回弹补偿解决方案

根据Autoform软件对汽车高强板制件冲压工艺的CAE回弹仿真分析结果，运用ThinkDesign软件中GSM（GlobalShapeModelling）功能，自动实现工艺数模的回弹补偿，并且将回弹补偿后的工艺数模再次运用Autoform软件进行冲压工艺的CAE回弹仿真分析，验证回弹补偿是否足够、正确，并且以实际案例表述了这种参数化回弹补偿的解决方案。     

Comparison of Material Models for Spring Back Prediction in an Automotive Panel Using Finite Element Method

Springback is a crucial factor in sheet metal forming process. An accurate prediction of springback is the premise for its control. An elasto-plastic constitutive model that can fully reflect anisotropic character of sheet metal has a crucial influence in the forming simulation. The forming process simulation and springback prediction of an automobile body panel is implemented by using JSTAMP/LS-DYNA with the Yoshida-Uemori, the 3-parameter Barlat and transversely anisotropic elasto-plastic model, respectively. Simulation predictions on spingback from the three constitutive models are compared with experiment measurements to demonstrate the effectiveness and accuracy of the Yoshida-Uemori model in characterizing the anisotropic material behavior of sheet metal during forming. With an accurate prediction of springback, it can provide design guideline for the practical application in mold design with springback compensation and to achieve an accurate forming.     

基于数值模拟的板料冲压成形回弹补偿方法

板料冲压中的回弹误差可以通过修正模具形状得到解决。基于冲压及回弹数值模拟,以控制系统、傅立叶变换及传递函数为理论基础,提出了一种模具回弹补偿的修正算法并开发了springbackcom系统。该方法通过两组小量变化的模具及其数值模拟得到回弹前后冲压件,建立模具形状传递函数,修正模具形状。利用此方法对某车引擎盖冲压过程进行了数值模拟及回弹补偿的实例验证,分析结果证明此回弹补偿方法是有效的,具有工程实用价值。     

铟镍合金特种条带冲压成形分析与模具设计

铟镍合金用于核燃料组件中定位格架特种条带的制造。针对铟镍合金材料价格昂贵、厚度较薄以及特种条带本身窄长等特点,利用CAE软件模拟冲压成形过程,快速预测冲制过程中条带的回弹、破裂、起皱等变化,为条带冲制用模具的设计提供参考依据。首先研究材料冲压特性;然后分析条带特征,确定冲制工艺方案;最后进行条带冲压成形有限元仿真分析,根据仿真结果优化模具的结构设计。结果表明:厚度为0.2667 mm的铟镍合金料带的冲压适应性较好,仿真冲压件模型没有破裂和起皱的趋势,条带刚凸高度回弹量较大,经过回弹补偿后,最终成形高度接近公称尺寸。依据CAE分析结果优化设计出的模具调试情况良好,能够满足特种条带的冲制加工。     

基于AutoForm的汽车顶盖冲压回弹补偿研究

为解决冲压成形的零件与原产品数据偏差较大的难题,提供了2种回弹补偿方式,即AutoForm迭代补偿与几何补偿,以某车型顶盖为研究对象,分别对2种补偿方式重构的型面进行全工序CAE分析,对比其回弹结果。AutoForm迭代补偿在全夹持状态下,局部区域的回弹量超过3 mm,几何补偿方式在补偿量为6 mm时,全夹持状态下回弹量在1.5 mm以内,说明AutoForm迭代补偿不宜用于自由回弹量大的零件,采用几何补偿可以提高回弹补偿的准确性。三坐标检测试制首件的尺寸符合率为85.2%,模具状态研配到与数值模拟边界条件一致时,尺寸符合率可达96.5%,验证了几何补偿方式的有效性。