乙烯分离技术进展

对以催化精馏、膜分离、萃取精馏、吸附分离、吸收分离和组合工艺为代表的新分离单元技术和以DJ系列塔板、微分浮阀塔板、系列斜孔塔板、分凝分馏器、分凝分馏塔、热集成精馏系统和分壁式精馏塔为代表的新分离设备的应用进行了综述。指出应用这些新分离单元技术和分离设备可提高乙烯装置的技术水平,节省投资,降低能耗,增强产品竞争力。     

表面活性剂在分离过程中的应用

介绍了表面活性剂在膜分离,萃取分离,吸附分离,泡沫分离中的应用。     

萃取精馏分离邻二甲苯-苯乙烯过程的模拟

选用N-甲基吡咯烷酮作为萃取剂,采用Wilson模型作为气液平衡的计算模型,利用化工流程模拟软件,对萃取精馏分离邻二甲苯-苯乙烯的过程进行模拟。考察了溶剂和原料的进料位置、萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、回流比和理论塔板数对苯乙烯回收率和萃取精馏塔塔釜热负荷的影响,并通过正交实验设计得到较优的精馏操作参数。在满足产品中苯乙烯含量为99%(w)的条件下,正交优化的结果为:溶剂进料位置第6块塔板、原料进料位置第72块塔板、溶剂比9、回流比8、理论塔板数140。在该条件下,苯乙烯回收率为95.46%,热负荷为4.611 7 GJ/h,综合评价最好。     

用萃取精馏法分离C4中的正丁烯

采用吧啉和N－甲酰吗啉混合物为萃取剂,用萃取精馏法分离C4馏中的 正丁烯,正丁烯产品的纯度和收率均可达97％。     

高酯化率合成的甲基丙烯酸乙酯的分离与精制

采用萃取与精馏相结合的方式,选用4塔流程,对甲基丙烯酸(MAA)与乙醇高酯化率合成的甲基丙烯酸乙酯(EMA)(MAA转化率不低于98％,EMA选择性不低于99％)进行分离精制。采用振动筛板塔,水作萃取剂,萃取过程的适宜操作条件为：温度35℃、振幅16mm、频率140次／min、相比4：1。经萃取、精馏后,可获得纯度为99．99％的EMA产品。     

新型柴油添加剂聚缩醛二甲醚的分离研究

利用萃取等方法处理原料,有效地减轻了塔堵塞和共沸夹带过多的问题。采用常-减压精馏相结合的方法对聚缩醛二甲醚进行了分离,得到了各产物分离的较佳工艺条件。实验中得到了纯度(质量分数)分别为99.06%的甲缩醛、97.81%的二聚产物、99.68%的三聚产物以及99.62%的四聚产物,为工业化分离提纯聚缩醛二甲醚提供了基础依据。     

反应与分离集成技术的现状与进展

综述了反应与分离集成技术的现状,主要介绍了反应精馏集成技术、基于渗透汽化过程的集成过程和膜基化学吸收集成技术的研究现状和应用。     

CO2分离捕集技术研究进展

为降低传统工业企业生产中的碳排放,需要对生产装置进行碳捕集技术改造。文中介绍了膜分离捕集CO₂、吸附反应分离捕集CO₂、空气吸附捕集CO₂及以有机胺溶剂、离子液体溶剂、低共熔溶剂为代表的溶剂吸收捕集CO₂等主流CO₂分离捕集技术研究及工业化应用现状。研究表明,通过功能化改性提高CO₂捕集膜和吸附剂性能成为未来研发方向;降低复配溶剂能耗、控制离子液体制备成本成为当前CO₂分离捕集技术工业应用的发展方向。     

分批萃取精馏技术的研究进展

萃取精馏技术一般以连续精馏的方式 ,广泛应用于共沸物系或组份间沸点差极小混合物的分离。分批萃取精馏操作方式首先由Ｂｅｒｇ[1] 于 1985年提出 ,它适用于处理量较小的场合 ,如精细化工生产[2 ] 。分批萃取精馏兼有分批精馏与萃取精馏两者的优点如 :设备简单 ,投资小 ;可单塔分离多组份混合物 ;通用性强 ,可用同一塔处理种类和组成频繁改换的物系 ;同分批共沸精馏相比 ,萃取剂有更大的选择范围 ;同变压精馏比较 ,有更好的经济性。由于分批萃取精馏的优点突出 ,特别适用于化工、制药、石化深加工等行业中普通精馏无法完成的共沸物和沸点差…     

现代化工分离基础讲座

第一章　固膜分离(上接1999年第4期)3　超　滤超滤是利用膜的微孔,将溶液中的胶体微粒、大分子截留,而使水和小分子物质透过膜的一种分离方法。与反渗透一样,超滤的驱动力也是压力差。但是超滤的渗透压现象与反渗透不同。在超滤中,超滤溶液的溶质多为大分子,大分子溶质易被膜截留,而分子量小于300～500的溶质容易透过膜。对于超滤来说,高分子物质的分子量较大,通过膜的渗透压与操作压差相比,在低浓度范围内,含大分子溶质溶液的渗透压可以忽略不计。另一方面,由于溶液中大分子不断地被截留,逐渐累积在膜表面上,导致浓差极化现象较反渗透严重…     

分隔壁萃取精馏塔分离C_4烯烃与烷烃的模拟

采用AspenPlus化工流程模拟软件中的MultiFrac模块,对分隔壁萃取精馏塔分离正丁烷和反-2-丁烯混合物的过程进行模拟,分析了溶剂比、回流比、汽相分配比对分离效果及能耗的影响。模拟结果表明,当分离要求为正丁烷纯度大于99.0%(w),反-2-丁烯纯度大于99.9%(w)时,分隔壁萃取精馏塔主塔理论板数40,副塔理论板数10;最佳工艺条件为溶剂比2.5,主塔回流比3.5,汽相分配比2.5;分隔壁萃取精馏塔能有效避免常规萃取精馏塔内的返混效应,因此节能效果显著。与常规萃取精馏塔相比,分隔壁萃取精馏塔再沸器和冷凝器可分别节能17.31%,25.81%。     

化工分离技术的新进展

由于化工分离技术的应用领域十分广泛，决定了分离技术的多样性。按机理划分，大致可分成5类：①生成新相以进行分离（如蒸馏、结晶）；②加入新相进行分离（如萃取、吸收）；③用隔离物进行分离（如膜分离）；④用固体试剂进行分离（如吸附、离子交换）；⑤用外力场和梯度进行分离（如离心萃取分离和电泳等），它们的特点和设计方法有所不同。     

化工分离技术的新进展

(1)化工分离技术的多样性 由于化工分离技术的应用领域十分广泛，决定了分离技术的多样性。按机理划分，大致可分成5类：①生成新相以进行分离(如蒸馏、结晶)；②加入新相进行分离(如萃取、吸收)；③用隔离物进行分离(如膜分离)；④用固体试剂进行分离(如吸附、离子交换)；     

甲醇与碳酸二甲酯共沸液的分离研究进展

综述了DMC-CH_3OH二元共沸液的各种分离方法。讨论了共沸精馏和萃取精馏的工艺流程。     

稀土元素萃取分离技术研究现状与展望

石油炼制与化工催化剂是稀土应用的一个重要领域。随着对稀土需求量的不断上升,获得大量纯净的稀土元素成为挑战。通过梳理沉淀法、离子交换法、溶剂萃取法、膜分离法、吸附法和电化学法等稀土元素分离技术,从萃取分离技术的高效性、选择性、经济性和环保可持续性等方面对稀土萃取分离技术的发展进行总结,并评价各种工艺技术的优缺点,最后展望稀土萃取分离技术的发展前景。     

复合溶剂间歇萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇物系

使用单一溶剂N,N-二甲基甲酰胺(DMF),二甲基亚砜(DMSO)和复合溶剂DMF-DMSO对乙酸乙酯-乙醇物系进行了间歇萃取精馏的实验。考察了溶剂种类、溶剂比、回流比等因素对分离效果的影响,比较了使用单一溶剂和复合溶剂时的间歇萃取精馏实验所需的操作时间。实验结果表明,复合溶剂DMF-DMSO的分离效果最好,采用复合溶剂DMF-DMSO时,适宜操作条件:n(DMF):n(DMSO)=2:3,溶剂加入速率25mL/min,溶剂与产品质量比5.0,回流比3.3,此时塔顶产品中乙酸乙酯的质量分数为99.52%;且使用复合溶剂DMF-DMSO时间歇萃取精馏的操作时间比使用单一溶剂所需的操作时间短,单位质量产品能耗较使用单一溶剂DMF时降低了42.6%,较使用单一溶剂DMSO时降低了37.4%。     

酯交换合成碳酸二甲酯工艺过程开发研究

通过酯交换法,以甲醇和碳酸丙烯酯为原料,反应精馏合成碳酸二甲酯,筛选出最佳催化剂,确定了其用量,考察了原料配比等反应转化率的影响。同时,采用萃取精馏法对甲醇和碳酸二甲酯二元恒沸物的分离过程进行了研究,得到了适宜的萃取剂,研究了萃取剂的配比和回流比对分离性能的影响。并考察了催化剂和萃取剂的回收及循环使用时反应和分离性能的影响,对副产品丙二醇的分离提纯工艺也进行了考察,从而得到了酯交换合成碳酸二甲酯全     

丙烷脱氢反应气的分离方案研究

设计了一种用浅冷油吸收技术分离丙烷脱氢反应气的方案(方案一),并在方案一的基础上引入膜分离技术预先分离出丙烷脱氢反应气中的氢气(方案二),借助VMGSim流程模拟软件对两种工艺方案进行计算,考察了两种分离方案的产品产量、收率及操作条件和能耗对比。实验结果表明,两种方案得到的产品丙烯、丙烷的纯度基本一致。方案一在综合能耗上较高,吸收剂的用量较多,方案二多了一股氢气产品,在综合投资、能耗、经济效益等方面,方案二优于方案一。