用电解镁制造汽车用镁合金

探讨利用电解槽产出的熔融粗镁，生产汽车用优质镁合金的方法。把电解融镁的除氧化物和部分金属杂质的一般精炼与除掉个别金属杂质的深度精炼结合在一起．简化工艺步骤．降低能耗和成本。分析合金制作中应注意到的问题并提出解决措施．可供有关部门参考，以达到高效生产。     

镁电解槽机械除渣方法的探讨

镁电解槽槽底上经常集聚有熔渣,主要是由固体氧化镁颗粒沉积而成。氧化镁主要是随电解槽加料带进来的,还有一部分是由于氯化镁和氯化鈣(氧化鈣和氯化镁反应生成氯化钙)的水解,以及由于金属镁在电解质表面上燃烧而生成的。熔渣内还包括随电解槽加料带入的杂质或     

新法配置电极的无隔板电解槽

无隔板镁电解槽电极与集镁室平行配置,可以在光卤石和氯化镁的电解中取得较高的技术指标。阳极宽度大于2500毫米,而一般无隔板电解槽上的为660～1600毫米。这种结构的电解槽已在美国、加拿大、日本和意大利取得了专利权,并正在其它许多国家申请专利。这种槽型的无隔板电解槽进一步改进的目标是提高电流效率。有隔板电解槽的电流效率比无隔板电解槽的高。为了提高电流效率,在     

往反应器中加入熔体镁

用镁还原四氯化钛,是工业生产海绵钛的二个主要方法之一。此方法颇需完善,以力求跌降产品成本,生产质量均一的海绵钛。初始,受技术条件的限制,用往反应器中加入固体镁的方式进行生产。这时,需先用人工从电解槽中取出熔镁,浇鑄成粗镁锭,再将它放入精炼坩堝中,加熔剂熔化精炼(或用真     

用新熔剂精炼碎结晶镁式回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＾＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％－９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收经为３０％－４０％，后者７５％－８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

用新熔剂精炼碎结晶镁或回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％～９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者为８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收率为３０％～４０％，后者为７５％～８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼结晶镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

文献资源：文摘辑要——《材料保护》：2008年第11期

钢丝热镀Zn—Al—Mg合金层及其电化学腐蚀行为,纯镁材表面Zn,Al混合粉合金扩渗形成的机制,热浸镀锌钝化液能研究,不锈钢渗铝它的表面组织、成分及其耐熔锌腐蚀的性能,稀土铈和镁对热浸铝镀层耐蚀性能的影响,Zn-Ni—La合金镀层的耐蚀性研究……     

国外关于镁精炼工艺及镁应用的研究

在镁熔炼技术方面,70年代的一大发展是以六氯化硫保护气氛精炼镁。过去通常采用的熔剂保护外加热敞口坩埚精炼镁,热效只有10～25％,污染环境,腐蚀设备。国际镁研究中心巴蒂尔哥伦布研究室研究了以空气加0.04～1.5％六氟化硫为保护气氛精炼镁或AZ91B合金的方法,与原采用的熔剂精炼法比较,熔炼损失可减少一半,热效提高一倍,成本低而无污染。采用SF6-空气混合气作为镁精炼的保护剂,适宜的熔炼温度范围为705～760℃,同时     

水氯镁石脱水过程中氯化镁、碱式氯化镁的共存及其分析测定法(供讨论)

水氯镁石(MgCl_2·6H_2O)是能在青海察尔汉盐湖获得的优质而又丰富的天然矿物,它是炼镁工业的原料之一。在水氯镁石脱水制取无水氯化镁的过程中,由于它脱至二水水合物时伴随有水解反应,工艺上常把一次脱水料经熔融氯化或在氯化氢气氛中进行彻底脱水,以获得近于无水氯化镁熔体或粒状料,作为电解金     

我国镁工业的回顾与展望

预计１９９６年西方国家镁产量和消费量均为３０．１１万ｔ，产能为３３．１万ｔ。我国镁工业自１９５７年开始起步，六十和七十年代兴起小镁厂，八十年代兴起硅热法炼镁，九十年代电解法和硅热法并举大发展，预计１９９５年总产能４．５７万ｔ，价格达３万元／ｔ以上。我国研究轻烧菱镁矿球团氯化工艺成功，提高产能７３％。卤水用喷雾脱水、沸腾造粒脱水、铵光卤石脱水及二次融熔制取无水氯化镁以供电解。钾光卤名法炼铁也已实现工业生产。民和镁厂、抚顺铝厂和光华镁厂已分别采用１１０ｈＡ有隔板槽、或工业试验１１０ｋＡ、１０５ＫＡ无隔板槽成功，使直流电耗降低３０００ｋｗｈ／ｔ（镁）。湖南铝厂皮江法产能达３４００ｔ／ａ。我国菱镁矿资源总量３１．４５亿ｔ，白云石储量４０亿ｔ，且有丰富苦卤资源可供发展镁工业，但电解能耗高、精炼规模小。自动化程度差、污染严重、热法铁厂指标落后等尚须改进。估计２０００年时我国镁需求量约达８万ｔ，目前是发展镁工业的大好时机。     

合金元素对Al-Mg-Si系铝合金组织及性能的影响

以Al—Mg-Si系合金材料为研究对象，实验研究了主要合金元素Mg、Si和杂质元素Fe、Zn对合金组织及性能的影响，并在分析作用机理的基础上给出了改善材料性能的合理化建议。研究表明：主要合金元素Mg、Si对材料的强度和腐蚀性能有重要影响，生产实际中应使二者质量之比略小于正常值1．73；杂质元素Fe、Zn对合金组织的稳定性有一定影响，一般会使制品表面出现不同程度的点缺陷。     

锌粉对AZ31B低温固相反应型SiO_2基陶瓷涂层性能的影响

通过低温固相反应在AZ31B镁合金表面制备SiO2基陶瓷涂层。通过XRD分析,Zn与基体表层镁生成低熔点合金相Mg0.97Zn0.03,降低固相反应温度,并起到固溶强化和时效强化的作用,提高了涂层和基体的结合强度,涂层的耐磨、耐蚀性能均有很大提高。     

新的高强度Al-Zn-Mg合金

对AA24M标准牌号合金进行了详细的研究,得到该合金的成份如下: 3.0～5.0％Mg;3.5～6.0％Zn;0.2～0.5％Mn;0.1～0.4％Ti;0.1—0.3％Cr,0.1～0.4％Zr;0.1～0.3％Ce;0.05～0.15％Be;余为Ae(A_(99)或A_(97)铝),杂质铁和硅含量小于0.1％,Mg和Zn的总含量不得高于8％。难熔的合金元素以中间合金形式加入。为了保护合金不至氧化,在炉内化铝的同时,还应加入Al—Be中间合金。为了除气和精炼,合金熔炼到740～750℃时,加入0.4～0.5％六氯乙烷,分3～4批进行。根据热裂性标准试样试验,在环宽度为22.5mm(浇注温度700℃)时,合金形成第一道     

纯镁表面真空扩散锌钇共渗层的组织及性能

采用真空扩散锌钇共渗方法,在400℃下对纯镁进行表面合金化改性处理.采用OM、SEM、EDS、XRD和显微硬度、电化学腐蚀极化曲线测试等方法对渗层的组织结构、显微硬度和腐蚀性能进行分析.结果表明:表面合金化处理后,纯镁表面获得了致密的厚约2.7 mm的合金反应渗层,渗层由金属间化合物Mg7Zn3、а-Mg饱和固溶体、а-Mg和I-Phase(Mg40Zn55Y5或Mg30Zn60Y10)片层共晶组织构成;该锌钇共渗层的显微硬度有很大的提高,并明显改善了纯镁在5%NaCl溶液中的耐腐蚀性能.     

110kA无隔板镁电解槽电解质成分的选择及其实践

国内某厂 1 1 0kA无隔板镁电解槽自 2 0 0 1年 2月启动至今 3年多的时间 ,电解质成分历经了由高钙、低钾含量至低钙、高钾含量的巨大变化。其间 ,通过对电解质不同组分性质的研究 ,逐步调整了电解质成分并在生产中加以运用。生产实践表明 ,选择采用高钠 (NaCl40 %～ 48% )、高钾 (KCl 30 %左右 )、低钙 (CaCl 2 5 %～ 1 0 % )及适当氯化镁浓度 (MgCl2 1 0 %～ 1 8% )的电解质成分能够明显提高电解槽的电流效率、降低粗镁的直流电耗。同时 ,在一定程度上也改善了生产过程中频繁出现的镁汇聚不好、热槽等病槽状况     

1l0kA无隔板镁电解槽电解质成分的选择及其实践

国内某厂110kA无隔板镁电解槽自2001年2月启动至今3年多的时间,电解质成分历经了由高钙、低钾含量至低钙、高钾含量的巨大变化.其间,通过对电解质不同组分性质的研究,逐步调整了电解质成分并在生产中加以运用.生产实践表明,选择采用高钠(NaCl 40%～48%)、高钾(KCl 30%左右)、低钙(CaCl 25%～10%)及适当氯化镁浓度(MgCl210%～18%)的电解质成分能够明显提高电解槽的电流效率、降低粗镁的直流电耗.同时,在一定程度上也改善了生产过程中频繁出现的镁汇聚不好、热槽等病槽状况.     

ZM5镁合金表面高能微弧沉积ZL301铝合金的研究

使用高能微弧火花沉积机在ZM5镁合金表面上沉积ZL301合金。对沉积层进行了金相观察、线扫描分析、显微硬度测试、电化学测试和腐蚀形貌的观察。结果表明，沉积层和基材为冶金结合。XRD物相分析表明，镁合金基材主要由α—Mg和β-Mg17Al12组成，而沉积层由α—Mg，A12Mg和β-Mg17Al12组成，沉积层显微硬度最高可达220HV。极化曲线测试出现3个腐蚀电位，即活化区、钝化区和活化一钝化过渡区。结果说明高能微弧火花沉积显著提高了ZM5镁合金的耐腐蚀性。     

电镀Zn-In合金在碱性溶液中的电化学行为

用电沉积的方法在Ni基体上制得了Zn-In合金,采用ICP,SEM和EDS研究了电镀Zn-In合金的组织和成分,采用LSV,CV和EIS等方法研究了不同镀时下电镀Zn-In合金在碱性溶液中的电化学行为.结果表明,沉积时间越长,合金中In的含量越高;与镀时为20和30 min相比,10 min为较佳镀时,在此镀时下,Ni基体表面能形成均匀平整的Zn-In合金,延长镀时,会因为局部In颗粒生长过快使Zn-In合金均匀性变差;Zn-In合金中的In能提高Zn电极的析氢过电位,增加Zn阳极溶解电阻,可有效抑制Zn自腐蚀共轭反应的两支;当Zn活化溶解时,In的存在还提供了骨架的作用,为OH~-通过合金表面跟内层的Zn反应提供了通道,使得Zn的致钝电位发生正移,活化电位区间也得到拓宽,Zn的钝化得到延缓,放电深度得到加强,放电容量得到提高;Zn的活化溶解产物易于在In电极表面还原,Zn的充放电性能得到改善.     

阻燃镁合金ZM5-0.1RE氧化动力学研究

在ZM5镁合金中添加0．1％混合稀土时,阻燃效果最佳,镁合金起燃温度提高到800℃以上。利用光学显微镜分析了ZM5—0．1RE氧化膜的表面形貌。X射线衍射分析（XRD）和扫描电镜分析（SEM＆EDS）表明,这层致密氧化膜由RE2O2、MgO、Al2O3、Mg17Al12组成,氧化膜致密度大于1,具有保护作用。高温氧化动力学研究显示,温度为700℃时,合金的高温氧化动力学曲线符合抛物线规律,在这个温度下,氧化膜增重很少,保护性好。     

富铈稀土对镁合金起燃温度的影响

镁合金在压铸过程中容易发生氧化燃烧,在目前的阻燃方法中,以添加合金元素法的效果最明显。作者通过对添加富铈稀土的研究,认为富铈稀土的添加同样对镁合金的阻具有显著作用,例如添加1％的富铈稀土,起燃温度提高约170℃,可直接暴露在大气中熔炼镁合金。扫描电镜和X射线衍射分析表明,稀土的分布由试样的内部向表面逐渐增多,镁合金表面膜基体金属中原来的MgO疏松结构转变由MgO,Ce2O3和AI2O3及Mg17Al12组成的复合致密结构,具有很好的防燃效果。由此结论为：具有丰富镁、稀土资源的中国,应将镁合主燃研究的重点放在添加稀土、防止镁合金氧化燃烧这方面,以促进镁合金在我国的广泛应用。