尼龙66帘子布胶皮的产生与解决

分析了尼龙66浸胶帘子布在热处理生产过程中胶皮产生的原因及解决方法.其原因是干燥区温度、湿度、排气量等工艺的控制发生偏差,浸胶液质量劣化,以及生产过程中的杂质等.尼龙66帘子布生产中正确调整干燥区工艺参数,控制浸胶液质量,清洁真空吸嘴及生产现场,可有效避免胶皮的产生.     

水分活度在软胶囊胶皮水分监控及产品粘连问题中的新应用

本研究针对软胶囊类产品在生产过程中干燥终点难以判定和产品货架期中容易出现粘连的痛点问题,通过比对几种不同的水分测定方法,创新性地将水分活度分析检测手段应用于软胶囊胶皮表面水分的检测表征中,极大的缩短了胶皮水分的检测周期,提高检测效率,且方法稳定性良好。通过稳定性加速试验,得到水分活度指标与产品粘连之间的联系,当软胶囊胶皮水分活度低于0.30 aw时,产品在货架期内的粘连情况将得到较好的控制。本研究应用性强,可为软胶囊类产品的质量监控提供一种新的解决方案。     

软胶囊制备工艺研究

目的:优化软胶囊的最佳制备工艺条件。方法:以明胶、甘油、水、PEG400比例为指标,通过L9(34)正交试验筛选了软胶囊的制备工艺,采用压制法制得软胶囊。测定黏度和崩解时间,优化软胶囊制备工艺条件。结果:明胶、甘油、水和PEG400比例为1∶0.5∶1∶0.07,黏度为4.66。结论:该工艺简单可行,是软胶囊的最佳制备工艺流程。     

亚麻胶胶囊剂的崩解时限研究

研究了亚麻胶胶囊剂的制备及崩解时限。以亚麻胶粉为原料,将亚麻胶与辅料混合,经研磨、过筛,以干法制粒灌成胶囊剂后,采用单因素试验和正交试验对亚麻胶胶囊剂崩解时限进行研究。结果表明:淀粉、滑石粉等辅料的加入,测得最佳崩解时限工艺条件为m_(亚麻胶)∶m_(淀粉)=1∶3,m_(淀粉)∶m_(滑石粉)=3∶1,研磨时间30 min,亚麻胶胶囊剂的崩解时限为119 s,达到中国药典关于胶囊剂的要求,为亚麻胶产品的利用开辟了一条科学合理、简单方便的新途径。     

盐酸西替利嗪口腔崩解片的制备和质量控制

阐述了盐酸西替利嗪口腔崩解片的处方制备及质量控制的方法。方法:在本次研究中,对盐酸西替利嗪口腔崩解片制备处方进行研究,采用了先制备湿颗粒再干燥、整粒、压片的制备工艺,发挥了崩解剂和泡腾剂的优点,并采用了对该口腔崩解片的崩解时限、脆碎度、溶出度、含量等项目进行质量检测。结果:该研制处方制备的口腔崩解片的崩解时限、脆碎度、溶出度、含量等项目检测结果均符合标准要求,且该处方制备的口腔崩解片还具有口感好、片形完整、硬度适中、不易断裂等优点。结论:实验证明,该研制处方制备的盐酸西替利嗪口腔崩解片,质量稳定可控,制备工艺操作也较简单,方便大批量生产。     

优化朝鲜蓟提取物泡腾片的制备工艺及其质量分析

选用朝鲜蓟提取物为基础原料进行泡腾片制备,并以崩解时间、pH值、发泡量为评价指标,采用正交试验优化泡腾崩解剂配比(无水柠檬酸:碳酸氢钠)、朝鲜蓟提取物用量、填充剂(乳糖)用量、甜味剂(阿司帕坦)用量,通过片剂合格率、片重差异、崩解时限、pH、发泡量的测定,对产品进行质量控制。结果表明,最优工艺条件为泡腾崩解剂配比为1∶0.8,乳糖质量分数为60%,朝鲜蓟提取物添加量为7%,甜味剂质量分数为1.0%。在此工艺条件下制备的泡腾片,平均片重500 mg,崩解时限、脆碎度、pH、硬度和产气量均符合2020年中国药典规定,该片剂外观完整光洁、色泽均匀,崩解迅速溶解后溶液澄清透明、呈弱酸性、口感酸甜可口。因此,采用正交试验优化得到的朝鲜蓟提取物泡腾片的制备工艺可靠准确,可为后续开发朝鲜蓟泡腾片提供一定的理论支持。     

心宝丸沸腾干燥工艺研究

目的:优选并确立心宝丸的最佳沸腾干燥工艺。方法:以心宝丸的水分、外观、溶散时限为考察指标,采用L_9(3~4)正交试验法对心宝丸沸腾干燥过程中可能影响心宝丸水分、外观和溶散时限的进风温度、物料温度、干燥时长3个因素进行研究。结果:心宝丸的最佳沸腾干燥工艺:进风温度90℃,物料温度55℃,干燥10.5 h。结论:本试验采用正交试验法对心宝丸的沸腾干燥工艺进行试验,工艺稳定,重现性好,为制备心宝丸的最佳沸腾干燥工艺。     

不同干燥因素对天然橡胶微波干燥过程的影响

使用动态称量微波干燥设备研究了不同微波功率密度、不同胶样厚度和不同初始含水率3种因素对湿天然橡胶微波干燥过程及表观质量的影响。结果表明,3种因素对湿天然橡胶微波干燥过程和胶样表观质量的影响较大;微波功率密度越大,失水速率就越大,干燥时间就越短,胶样易出现干燥发粘现象;胶样厚度越厚,失水速率越小,干燥时间就越长,易出现部分夹生和发粘现象;初始含水率越高,失水速率就越大,干燥时间就越长,胶样易出现部分发粘现象。微波干燥湿天然橡胶较为合适的微波功率密度、胶样厚度和初始含水率分别为30.14-34.2W/dm3,5~15mm和10%-20%。     

丹参素酰基丙氨酰脯氨酸冰片酯片剂的制备工艺

研究丹参素酰基丙氨酰脯氨酸冰片酯片剂最佳制备工艺。采用粉末直接压片法制备片剂，以外观、药片质量差异、硬度、脆碎度和崩解时限为考察指标，筛选出处方辅料的最佳种类及用量，并对工艺的原辅料混合时间、压力因素进行优化。通过稳定性实验评价所筛选片剂的质量是否达标。结果表明，最佳处方为主药w(丹参素酰基丙氨酰脯氨酸冰片酯)=2.5%、填充剂w(微晶纤维素)=56%、w(预胶化淀粉)=26%、w(无水乳糖)=8%、崩解剂w(低取代羟丙基纤维素)=4%、润滑剂w(微粉硅胶)=0.2%、w(硬脂酸镁)=0.5%。优化后的制备工艺为原辅料混合时间15 min,片剂硬度40～50 N。该片剂在37℃保存3个月质量稳定，表明该制剂处方工艺合理，可操作性强。     

CaCO_3悬浮液热压过滤干燥实验研究

碳化法生产所得超细CaCO3浆体需经机械过滤和二级热力干燥才能得到粉体产品,工艺复杂,能耗较大。为简化传统生产工艺,采用热压过滤干燥固液分离技术进行超细CaCO3悬浮液的脱水干化研究。通过对热压过滤干燥固液分离技术的原理分析和理论研究,设计小型热压过滤干燥装置,并确定影响CaCO3热压干燥效果的主要因素为滤饼厚度、热压干燥温度和热压干燥时间。设计正交试验,以滤饼含水率为考察指标,结果表明:影响滤饼含水率的显著因素是浆体填料高度(决定滤饼厚度)和热压干燥时间,浆体填料高度为40 mm,热压干燥温度为150℃,热压过滤时间为15 min和热压干燥时间为30 min时,所得滤饼水分最低,质量分数为15.67%。热压干燥过程中部分水分以液态形式脱除,与传统热力干燥相比节能约73%。     

植物硬空心胶囊性能检测

对羧甲基葡甘聚糖-大豆分爵蛋白制备的植物硬空心胶囊的性能进行了检测,根据GB13731-92,检测了胶囊的崩解时限、干燥失重率等性能.结果表明,胶囊无异味,体积、长度均满足国标;性能达标,其崩解时限8.4 min、干燥失重率13.75%,灰分含量1.8%.     

微波干燥锰碳合金球的响应曲面法优化

为了研究微波干燥锰碳合金球新工艺过程,确定各因素对脱水率的影响情况,得到优化工艺参数,文中采用响应曲面法中心组合设计对工艺过程进行设计并分析了干燥温度、干燥时间、物料质量及其交互作用对相对脱水率的影响,建立了关于相对脱水率的数学模型。方差分析表明,干燥温度、干燥时间对相对脱水率有较显著影响,建立的数学模型拟合度良好,获得优化工艺参数:干燥温度90℃,干燥时间176 s,物料质量150.61 g,相对脱水率达到93.96%。实验验证表明,实际值与模型预测值相差0.71%,干燥后锰碳合金球的含水质量分数为0.26%,达到炼钢用锰碳合金球的水分指标。研究表明:模型预测结果可靠有效,应用响应曲面法优化得到微波干燥锰合金球的工艺条件合理可行,为工业化应用提供必要的工艺参数。     

实验室简易滴丸装置设计

目的设计实验室用简易滴丸装置,确定滴制工艺.方法以丸的外观、溶出时限、丸重差异为评价指标,对滴丸制备的影响进行考察,确定最佳制备工艺.结果简易滴丸装置设计合理,制备工艺可行,适合实验室使用.     

蜂窝夹层结构板-芯脱粘后的修补及对透气性的影响研究

介绍了蜂窝夹层结构板-芯脱粘的注胶修补、挖补和贴片加强方法,分析了不同修补方法对夹层结构胶接质量、强度、重量和透气性的影响。结果表明:两种修补方法配合贴片加强后均可满足结构的胶接质量和设计许用强度要求;采取挖补方法不会影响原有结构的透气性,试件停止抽真空后压力恢复时间不到2 s,且修补增重最小;采取侧向定位注胶修补方法对原有结构4.5 mm高度外的透气性基本没有影响,试件停止抽真空后压力恢复时间约为4 s,但修补增重略大;采取竖直注胶修补方法对原有结构的透气性影响最大,修补区域或有1/3的蜂窝格孔会被胶液完全填充,因此试件停止抽真空后压力恢复时间最长,约为9 s,且修补增重最大。所得结果可为优化产品修补工艺提供参考。     

羟丙基瓜尔胶的干燥研究

对羟丙基瓜尔胶（HPG）进行了常压干燥和真空干燥实验，对不同干燥条件下干燥过程中的水分变化情况进行研究，分析干燥过程、干燥机理及不同的干燥时间、温度对干燥的影响，最终确定了最佳的干燥条件，为生产过程中HPG水分的分析提供了理论参考。     

多变厚度复合材料壁板制备工艺

介绍了用CCF-1/5405碳纤维预浸料制备带有变厚度、多下陷的复合材料壁板的工艺过程,通过工艺方案、吸胶定量、软模成型等工艺技术,制备出厚度偏差在5%以内的复合材料壁板,壁板内部质量及性能达到设计要求.     

化铣保护胶自动浸涂影响因素分析及研究

本文对化铣保护胶自动浸涂过程中的胶液温度、胶液黏度、浸胶停留时间、浸胶次数等影响因素进行了分析和研究。结果表明,温度过高或过低均影响胶液流动性,不利于胶层厚度均匀性要求;保证总厚度情况下,浸胶次数越少,越利于胶层均匀性控制;胶液黏度在45～55 s时,可以有效避免胶层质量缺陷;工件在胶液的停留时间对胶层质量稳定性影响不明显。     

质量源于设计在流化床制粒研究中的应用

应用“质量源于设计”(QbD)理念，通过工艺变量初始风险评估，确定对关键质量属性(CQA)具有潜在影响的高风险工艺变量，设计实验并根据结果制定科学合理的生产操作范围和控制策略。在工艺开发过程中，研究了环境温度湿度、喷液速度、进风温度对流化床制粒得到的颗粒性质的影响。结果表明环境湿度变大，进风风量含水量变大，制得的颗粒变大；喷液速度由40.0 g/min降低至25.0 g/min，制得的颗粒80目以下颗粒由15.0%增加至49.8%，颗粒变小；喷液速度25.0 g/min，进风温度60～70℃，进风风量80～100 m³/h，制得的颗粒大小无显著变化，说明进风风量对颗粒大小无显著影响。     

轻木含水率与抽真空工艺的研究

为准确计量在抽真空过程中轻木含水变化率,对比了称重法和水分仪法的测试准确度,研究了几何位置的分布、抽真空时间和抽真空温度与轻木含水变化率的关系。结果表明,在抽真空过程中称重法测试轻木含水变化率的准确度比水分仪法更高;同一几何平面内含水率最大相差1.6%,不同平面内内部的含水率比表面含水率大0.8%;常温下,随着抽真空时间的增加,轻木含水变化率增加,且在前60min内二者呈线性相关;相同抽真空时间下,随着轻木抽真空温度的升高,轻木含水变化率增加,且在抽真空温度超过30℃时轻木含水率变化更易受真空度波动的影响。在叶片生产过程中建议模具提前升温预热,并在真空灌注树脂前设置真空保压时间和抽真空时间之和为60min时工艺效益较优。     

VARI成型厚度稳定与抽真空时间的研究

采用无接触式电涡流位移传感系统,对复合材料真空辅助成型过程中的厚度变化进行了实时监测。研究了在其他条件相同情况下,树脂粘度、充模距离、铺层厚度、铺覆导流网等对厚度稳定需要的最短抽真空时间的影响。结果表明,树脂注满并关闭树脂管以后,持续抽真空可有效提高真空辅助工艺成型纤维体积含量,且有利于减小沿树脂流动方向的厚度梯度;树脂粘度对厚度稳定所需要的最短抽真空时间影响最为明显,粘度越高需抽真空时间越长,充模距离、铺层厚度以及导流网对需要最短的抽真空时间影响相对较小。