Zr-4合金定位格架电子束焊接工艺研究

介绍了应用真空电子束焊接方法对Zr-4合金定位格架进行的焊接工艺研究。通过焊接工艺试验,焊缝组织的金相检验,X射线探伤对焊缝缺陷的检验,选出了满足设计要求的焊接工艺。结果表明Zr-4合金定位格架应用真空电子束焊接是可行的。     

Zr-4合金定位格架电子束焊接工艺研究

介绍了应用真空电子束焊接方法对Zr-4合金定位格架进行的焊接工艺研究。通过焊接工艺试验,焊缝组织的金相检验,X射线探伤对焊缝缺陷的检验,选出了满足设计要求的焊接工艺。结果表明Zr-4合金定位格架应用真空电子束焊接是可行的。     

“华龙一号”示范工程控制棒驱动机构Ω密封环焊接工艺评定

在对“华龙一号”示范工程控制棒驱动机构Ω密封环的焊接工艺进行评定时,出现了焊缝背面未熔合和未焊透、焊缝正面波纹状焊纹、填充环变形、焊机故障频发等问题。通过对问题原因进行分析、采取修正焊接参数、焊机设计改进等措施,完善了焊接工艺,保证了后续现场Ω密封环产品焊缝的焊接质量,为后续“华龙一号”机组Ω密封环焊缝的焊接提供了一些参考和借鉴。     

燃料组件上、下管座组装焊接工艺

秦山300MW核电厂燃料组件的上、下管座是由不同厚度的板角块、角钢等拼焊而成的。焊缝集中,有长有短,形成交叉接头。在焊接过程中易产生焊接缺陷,如夹渣、气孔等,且整个管座焊接后变形难以控制;因此,焊后精加工尺寸无法达到设计要求。该厂采用组装-焊接工艺,自行设计、加工了三套管座焊接用转动夹具,完成了焊接工艺评定试验;确定了焊接工艺参数,制定了一套管座组装、焊接工艺质保措施等。1987年8月7～9日的部工艺审定会上通过了工艺审定,目前已用于管座生产。     

燃料组件上、下管座组装焊接工艺

秦山200MWe核电厂燃料组件的上、下管座是由不同厚度的板角块、角钢等拼焊而成的。焊缝集中,有长有短,形成交叉接头。在焊接过程中易产生焊接缺陷,如夹渣、气孔等,且整个管座焊接后变形难以控制;因此,焊后精加工尺寸无法达到设计要求。该厂采用组装-焊接工艺,自行设计、加工了三套管座焊接用转动夹具,完成了焊接工艺评定试验;确定了焊接工艺参数,制定了一套管座组装、焊接工艺质保措施等。1987年8月7～9日的部工艺审定会上通过了工艺审定,目前已用于管座生产。     

核反应堆堆内构件焊接工艺评定

核反应堆堆内构件、零部件及焊缝、焊点较多,存在焊接接头型式、母材及其厚度、焊接工艺方法、焊接位置和方向等的不同,导致焊接工艺评定的复杂性。文章介绍了焊接工艺评定的一般变素、堆内构件焊缝分布及堆内构件的焊接工艺评定。并针对RCC-M规范、ASME规范及国内相关标准对焊接工艺评定要求的差异,结合堆内构件焊接工艺评定过程中尺寸稳定化处理、焊接接头的横向拉伸试样、手工焊与自动焊的定义、破坏性试验的复验要求等方面的争议,提出了个人的理解和认识。     

快堆P91钢主蒸汽管道焊接及热处理工艺研究

快堆使用P91钢作为主蒸汽管道的材料,通过对P91钢的化学成分和力学性能进行分析,对焊接及热处理工艺参数进行研究,详细探讨了P91钢的焊接热输入、预热温度、层间温度、马氏体转变、后热、焊后热处理工艺过程的作用,工艺参数上下限对焊缝组织和性能的影响规律,使焊接技术人员能够根据具体情况选择合适的工艺参数,确保主蒸汽管道的焊接质量,为后续快堆P91钢主蒸汽管道的焊接及热处理提供参考和借鉴。     

铍/铝镁合金YAG激光焊接工艺及微观组织分析

利用YAG激光焊接了铍/铝镁合金环,探索出合理的焊接工艺参数,采用扫描电镜及电子探针对铍/铝镁合金焊接接头的组织结构进行了研究。冷却速度对显微组织的形成影响明显,在靠母材的焊缝两侧,焊缝的显微组织为树枝晶,而焊缝的中心为等轴晶;在焊缝处主要存在焊接热裂纹及夹杂物,对夹杂物的能谱分析表明,其主要由C、O、Al、Mg、F、Cl等元素组成;对焊缝的面扫描结果表明,C、O等元素在焊缝的表面存在偏析,而Be与Mg分布较为均匀。     

燃料棒压力电阻塑形焊接工艺常见缺陷研究

通过模拟当前燃料棒压力电阻塑形焊接工艺在生产中可能出现的各种异常情况:焊接参数异常、焊接设备状态异常、零部件沾污、气氛沾污、母材异常,对压力电阻塑形焊接的常见缺陷(氧化色类缺陷与焊缝成型不良类缺陷)的产生机理与其对焊缝性能的影响进行了研究,得出一系列关于缺陷成因及防范措施方面的有效结论,对预防缺陷发生,保证焊接质量有积极的作用。     

压水堆核电厂主管道窄间隙自动焊焊丝研究

根据窄间隙自动焊工艺及主管道母材特点,在ER316L焊材基础上研究与主管道自动焊技术相匹配的专用焊材。通过模拟焊接试验和热裂纹试验验证了自动焊焊材的稳定性、可焊性,并对其焊缝疲劳寿命进行试验。研究结果证明新开发的自动焊焊材与主管道窄间隙自动焊工艺相匹配,焊缝接头综合性能良好。     

不锈钢组件辐照装置环焊工艺研究

针对304不锈钢包壳管及端塞的焊接工艺开发,采用ABAQUS有限元软件,对不同焊接工艺参数下包壳管与端塞的温度场进行了数值模拟分析,初步确定了焊接工艺参数,后期通过少量的试验,制定了辐照装置的焊接工艺规范。     

氢对钛合金对接焊缝气孔及抗拉性能的影响

氢脆问题在钛合金使用中一直是一个被广泛关注的问题。开展了氢对钛合金焊缝影响的试验研究,实验中试验件采用对接,通过人工渗氢,预制不同的氢含量,将含氢试验件管材采用钨极氩弧焊焊接,开展了氢对钛合金对接焊工艺和性能影响的试验。经无损检测X射线检验表明,渗氢焊件焊缝中气孔较多,证明氢导致焊缝产生气孔;渗氢后对接焊缝中氢含量熔区小于热影响区,母材含量高于热影响区;拉伸试验焊接试验件均断在母材,未渗氢母材抗拉力约是渗氢试验件的五倍,渗氢试验件抗拉力受氢的影响明显。     

316不锈钢激光焊接中离焦量对热裂纹的影响

采用最大平均功率为500 W的脉冲激光焊机开展了316不锈钢焊接试验,通过测试表面形貌、微观组织、显微硬度及能谱（EDS）等,分析了离焦量对焊缝组织和热裂纹的影响。研究结果表明,在其他焊接参数不变的条件下,离焦量增大时焊缝组织逐渐细化和致密,热裂纹倾向性逐渐减小。焊缝熔深和熔宽均随离焦量的增大而减小,但宽深比增大,当宽深比大于7.5时焊接热裂纹彻底消失。增大离焦量改变了激光能量的分布状态,导致焊缝凝固过程中S、P等元素向熔池表面偏析,消除了焊缝凝固后期液膜及低熔点组织的不利影响,有效控制了脉冲激光焊接316不锈钢热裂纹的产生。     

反应堆控制棒驱动机构管座焊接坡口及密封焊焊缝三维设计

通过分析反应堆控制棒驱动机构管座焊接坡口及密封焊焊缝的平面和空间形状,定义了4条空间的相贯线,提出了管座焊接坡口及密封焊焊缝的三维设计思路与要点;利用UG软件实现了管座焊接坡口及密封焊焊缝的参数化设计,分析了影响管座密封焊焊缝截面积的主要因素.测量结果表明,使用样条法建立的管座焊接截面积误差均控制在0.8%以内.     

0Cr18Ni10Ti不锈钢源壳TIG焊接温度场数值模拟及试验验证

针对0Cr18Ni10Ti不锈钢放射源源壳钨极氩弧焊(TIG)焊接过程,采用ANSYS有限元软件对焊接温度场进行数值模拟分析,建立了非稳态TIG焊接熔池形态的数值分析模型,分析中引入了热焓和表面分布高斯电弧热源模型,初步计算了焊接电流和焊接速度对焊接温度场分布的影响。通过比较焊缝有效熔深的测量结果和计算结果,验证了所建模型的正确性和可靠性。以计算结果为基础,对焊接工艺参数进行优化,建立了0Cr18Ni10Ti不锈钢放射源源壳的焊接工艺路线。     

1.5毫米紫铜板并焊的研究

一、前言薄紫铜板的焊接,到目前力止,在焊接工程上尚属关键工艺。我们的器件对焊缝性能的要求,除一般的高塑性、高强度和高导电性外,尚要求高气密性和焊缝中尽可能少地含有气体,因为这是在高真空条件下工作的器件,若在焊缝中合有过多的气孔与气体,必然直接地影响到真空性能。本试验的目的是,确定1.5毫米紫铜板井焊焊接规范。     

结构及拘束应力对合金化Mo-3Nb单晶焊接的影响

通过对合金化Mo-3Nb单晶电子束焊缝的微观检验及分析,阐明了单晶焊接过程中工件所受应力对焊缝组织结构的危害,讨论了应力导致单晶焊缝内出现亚晶、孪晶及再结晶微裂纹的机理.研究结果不仅为设计和制定单晶焊接工艺提供了参考建议,而且为消除应力对单晶焊接的危害以及提高单晶焊缝质量提供了理论依据.     

HTR-10反应堆压力容器筒体纵缝成形性能试验

介绍了10MW高温气冷实验堆反应堆压力容器的结构特征和主要技术参数。阐述了压力容器筒体纵缝的焊接工艺和筒体成形工艺，针对筒体纵缝成形进行了焊接和成形试验．对成形后焊缝的主要力学性能进行了试验。结果表明：纵缝成形并热处理后，较低的成形应变率对力学性能的影响程度较小。     

AP1000核电厂自清洁式主泵Canopy密封环现场焊接质量控制

AP1000反应堆冷却剂主泵采用带有高惯性飞轮的屏蔽泵,依靠辅助叶轮提供循环冷却水实现自身清洁、润滑、密封与冷却功能,在设计寿命60年内免维修。Canopy密封环焊缝作为主泵安装移动部件与泵壳之间的焊缝,起着对主泵内部循环冷却水密封的作用。本文对Canopy密封环焊缝焊接工艺评定、型式试验,以及现场安装焊接过程控制、无损检测等方面的质量控制进行论述,以保证AP1000主泵现场安装焊接的安全、质量与进度。     

小尺寸支管接头(BOSS头)焊接质量影响分析及其工艺改进

核电站主设备系统通常采用大量的小尺寸支管接头(BOSS头),根据经验反馈信息,BOSS头焊缝泄漏事故时有发生,泄漏主要发生在焊缝缺陷处。本文重点总结核电主设备系统BOSS头焊缝缺陷的种类及影响因素,通过试验论证,结果证明适当修正坡口角度、降低焊材直径、增加无损检验可明显降低产生焊接缺陷的几率,并在实际工况中得到了良好的实践,为后续核电机组BOSS头焊接工艺提供参考。