钼丝抗拉强度影响因素分析

研究了钼粉粒度、形貌、加工方式对钼丝抗拉强度的影响。通过选用4种不同费氏粒度、不同形貌的钼粉,经过压制、烧结制成棒坯,随后用轧制、旋锻2种开坯方式加工出钼杆,最后拉成0.18 mm的钼丝。对钼丝力学性能的检测,认为钼粉的费氏粒度小、颗粒分散性好,且采用轧制开坯方式加工出的钼丝具有高的抗拉强度。     

钼丝表面裂纹影响因素浅析

以压力加工理论为基础,结合现有钼丝旋锻拉丝生产线的特点与现状,针对影响钼丝表面裂纹的主要因素进行了专项分析与试验,并提出了在钼丝加工过程中防止和减少表面裂纹产生的方法。     

杂质元素对钼丝力学性能和显微组织的影响

在相同的制备工艺(压制、烧结、旋锻、拉拔)下,采用碳、氧、铁、镍元素含量不同的钼粉分别制备出两种φ0.1 8 mm的钼丝,对其成形过程和成品的显微组织和力学性能进行分析对比。结果表明,杂质元素含量降低,将显著净化晶界和窄化晶界,进而有助于提高钼金属的塑性和成形性;当氧含量由2 100 mg/kg降低到580 mg/kg时,钼丝的旋锻成品率提高57.2%;当铁、镍含量降低时,成品钼丝的室温延伸率提高0.51%。     

高性能锻轧锰产品及生产工艺

高性能锻轧锰产品生产工艺所采用的方法为二次重结晶压力粉末锻,采用高强度液压式锻轧设备,将金属锰粉末在瞬间压制成型,并将成型锻轧锰置入真空烧结炉进行烧结。高性能锻轧锰产品比其它锰产品在合金均匀化、回收率、产品质量指标等方面均达到了较好的效果。     

φ5.8mm钼杆焊接质量分析

以焊接法生产大单重钼丝的工艺过程为研究对象,简要介绍了加压接触焊接方法的工作原理。着重分析了1 kg的φ17 mm钼棒采用203旋锻开坯、经串打至φ5.8 mm、焊接后焊接部位的质量。通过分析焊接部位的抗拉强度、断口金相组织、SEM形貌以及杂质分布等,并与相同钼杆的正常断口进行比较,最终对焊接钼杆的质量作出评价。     

φ5.8mm钼杆焊接质量分析

以焊接法生产大单重钼丝的工艺过程为研究对象,简要介绍了加压接触焊接方法的工作原理.着重分析了1 kg的φ17 mm钼棒采用203旋锻开坯、经串打至φ5.8 mm、焊接后焊接部位的质量.通过分析焊接部位的抗拉强度、断口金相组织、SEM形貌以及杂质分布等,并与相同钼杆的正常断口进行比较,最终对焊接钼杆的质量作出评价.     

钼方坯归圆压缩比及其对产品质量的影响

讨论了钼方坯旋锻归圆前压缩比的不均匀分布情况及其实际压缩比的计算方法。并对钼方坯旋锻归圆前道次压缩比的大小对钼产品质量对的影响进行了研究。     

转炉45热轧圆钢裂纹原因分析

对转炉生产45热轧圆钢轧材裂纹、热顶锻裂纹形成的主要原因进行了分析,指出轧制过程中导卫、轧辊表面附着物是产生圆滑形裂纹和热顶锻裂纹的主要原因。通过采取加强铸坯夹杂物控制、加强导卫、轧辊维护等手段解决45热轧圆钢裂纹的问题。     

轧制钼杆在旋锻—拉伸工艺中的应用研究

研究了轧制钼杆的性能特点，对其在旋锻－拉伸加工中应用于工艺不合理可能出现的质量问题进行了分析，并依此制定了针对轧制钼杆的旋锻－拉伸加工工艺，较好地解决了用户反映的问题。     

钼丝断裂行为研究

通过对钼丝生产过程中出现的断口实物样分析，阐明造成钼丝断裂的原因，提出钼丝生产用金属钼棒及其拉拔生产的关键工艺参数控制原理，达到降低钼丝断裂几率，提高综合成材率的目的。