Φ4．2m×14．5m水泥粉磨系统增产措施

湖南双峰海螺水泥有限公司（简称双峰海螺）二线3号和4号磨均是Φ4．2m×4．5m水泥磨组成圈流粉磨系统,设计台时产量为125t／h（P·C32．5）和115t／h（P·042．5）,2009年4月前系统台时产量一直达不到设计要求。我们从调整磨机钢球级配、提高熟料强度、降低入磨物料水分和入磨物料粒度等几方面分析,经过采取相应措施,实现了增产降耗的目的。     

φ4.2m×13m水泥粉磨系统增产降耗措施

洛阳黄河同力水泥有限责任公司有两条5 000t/d熟料生产线,水泥产能500万吨/年。有四台φ4.2m×13m水泥磨,2011年投产以来一直未达标,其中3号和4号水泥磨为2011年新投产的联合预粉磨水泥系统,主要生产P·C32.5和P·O42.5强度等级水泥。1水泥粉磨系统装备水泥粉磨系统的组成为R P 1 7 0-1 4 0辊压机     

Φ4.2m×14.5m水泥磨的运行管理和技改经验

安徽海螺集团水泥股份公司2台Φ4.2m×14.5m水泥磨于2010年9月投产,生产初期,磨机工况不稳定,技经指标不理想。经分析各方面的影响因素,采取了一系列针对性措施,磨机工况、技经指标有了明显改善和提高。     

提高Ф4.2m×14.5m水泥磨产质量的措施

<正>我公司5000t/d生产线Ф4.8m×72m回转窑于2008年3月初投产,目前生产能力已超过6000t/d。两台Ф4.2m×14.5m的水泥磨配O-Sepa选粉机组成粉磨系统,主要生产P·O42.5级水泥(设计台时产     

Φ4.2m×13m联合水泥粉磨系统提产降耗的几项措施

介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。     

Φ4.2×11m水泥磨系统增产节能技术措施

笔者在某水泥厂学习期间曾参与了该厂Φ4.2×11m水泥磨增产节能技术改造,磨机台时产量P.O32.5R水泥由110t/h提高到120t/h,粉磨电耗降低到31.11kWh/t。工艺流程见图1。     

Ф3.2m×13m水泥磨机增产节能改造

水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余)之间,有的甚至更大。若管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法相匹配,可使预粉磨的节能效益最大化,从而实现粉磨系统的优质高产。为此我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术,并在2011年初将其应用于杭州南方水泥有限公司下属企业德清加元南方水泥有限公司,对其HFCG120-450辊压机+SF500/100+3.2m×13m开路水泥粉磨系统进行了磨内改造。经过一年多P.O42.5R水泥的实际生产运行,不仅增产节能效     

Φ4.2m×13m半终粉磨系统提产、降耗措施

<正>0引言新疆LX公司3#水泥粉磨系统由TRP140×110辊压机+Φ4.2m×13m水泥磨组成,2020年建成投产,主要生产P·O42.5硅酸盐水泥。投入运行以来,磨机台时产量一直偏低,电耗高。2021年7月开始,围绕降低Φ4.2m×13m水泥磨提高水泥磨台时产量、降低工序电耗进行改造,经过近2个月的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗下降明显。1半终粉磨工艺流程LX公司半终粉磨工艺流程如图1所示。     

Φ4.2m×13m水泥粉磨系统的改造

<正>我公司有两条水泥生产线,配有两台Φ4.2m×13m的水泥磨,其中一线于2010年10月份投产,二线于2011年8月15日投产,两条线各配套HFCG150-100型辊压机组成预粉磨系统。自投产以来,两台磨都存在不少问题,通过不断改造,到目前生产运行基本趋于稳定,下面介绍该系统的技术改造和工艺调整情况。1改造前系统的基本情况粉磨系统工艺流程见图1,主机设备配置见表1。改造前磨机平均产量120t/h,设备运转率70%,电耗55k Wh/t,磨机隔仓板篦缝每隔3~5d清理一次,系统整体运行较差。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

φ3.8 m×7.2 m原料磨增产节能措施

我公司新型干法水泥熟料生产线的原料粉磨系统选用Φ3．8m&#215;7．2m尾卸式烘干风扫磨。配用Φ5800mm粗粉分离器，设计台时产量75t／h。该系统2002年5月投入运行，几年来。由于设备和工艺上种种因素，磨机台时产量低，球耗电耗高，一直达不到设计要求。为此．对原料磨系统采取一系列的改进措施。取得了明显的效果。     

φ4.2m×11.5m滑履水泥磨系统存在问题及解决方案

我公司有两条水泥粉磨系统,共计年产水泥200万吨,分别于2005年9月、2007年10月投人生产。现每台水泥磨稳定生产32．5级水泥台时产量已达145t／h,生产42．5级水泥台时产量达135t／h。在水泥磨系统的安装及生产中遇到许多问题,并一一得到了解决。现以第一条粉磨系统为例作一总结。     

Φ4.2m×13m开流水泥磨系统存在问题及改进措施

我公司于2010年9月投产的Ф1 600mm×1 400mm辊压机和Ф4.2m×13m两仓开流管磨机组成的水泥联合粉磨系统,投产后台时产量一直不高,其中生产P.O42.5R水泥平均台时产量不足140t/h,生产P.C32.5水泥平均台时产量仅为165t/h上下,较公司预算指标差距较大。为此,在2011年内我们实施了多项改进措施,达到了理想的效果。     

φ4.2m×13m水泥磨系统的整改措施

正由合肥院总包施工EPC工程埃塞Messebo水泥厂3 000t/d熟料水泥生产线,水泥磨采用2条φ4.2m×13m带辊压机HFCG160-120的水泥粉磨系统,设计生产能力150t/h(OPC),该系统自投产以来,实际运转情况不尽如意。     

Ф3．5m×10m中卸原料磨的增产措施

1生产中存在的问题 伊犁南岗建材集团公司（以下简称“我公司”）1000t／d水泥熟料新型干法生产线,其原料粉磨系统采用了ZN1500组合式选粉机（设计产量78～135t／h）和qb3．5m×10m中卸烘干式原料磨（设计产量75t／h,入磨粒度≤20mm,水分≤5％）组成的闭路粉磨系统。     

Φ4.2 m×13.5 m水泥磨系统改造实践

水泥联合粉磨系统两台Φ4.2 m×13.5 m水泥磨随着设备的老化出现了电耗偏高、出磨水泥比表面积偏低及台时产量偏低的情况,为了提高产量降低能耗,对水泥粉磨系统的工艺和设备进行了仔细地检查和分析,制定出优化改造方案,逐一实施落实后,取得了较好的改造效果。     

提高Ф3.0m×11m水泥磨产量的体会

我公司二线水泥磨配置为4×Ф3.0m×11m水泥磨,投产以来粉磨P.O42.5水泥产量一直徘徊在35t/h,造成水泥磨电耗居高不下,出现熟料库满,销售旺季时水泥供应不上的现象。为此,公司技术中心积极采取措施,将三仓磨改为两仓,并辅以其他优化措施,确保窑与磨生产能力相匹配。通过对水泥粉磨系统进行技术改造和优化,使水泥磨粉磨能力得到了显著提高。     

Φ4.2m×13m水泥联合半终粉磨系统提产改造

<正>0前言我公司2 500 t/d熟料生产线,配置一套Φ4.2 m×13 m水泥磨+CLF170×80辊压机+V型选粉机+O-Sepa N3500选粉机+SLK2500高效涡流选粉机组成的联合半终粉磨系统,设计产能165 t/h。2021年至2022年期间,我公司水泥粉磨系统存在的问题有:(1)水泥磨频繁饱磨,磨内通风不良,磨头吐料严重;     

浅析提高水泥粉磨效率的方法

在水泥工业中,水泥粉磨节能降耗的技术措施之一是采用闭路粉磨,但是当时这种认识仅仅是提高水泥粉磨系统的台时产量,降低水泥粉磨的电耗而已。21世纪初,我国水泥标准与国际接轨,采用ISO标准检验质量。过去我们生产中只是按80μm筛余量来控制水泥粉磨系统中的台时产量,绝少部分生产企业用比     

水泥粉磨系统技改实例浅析

我公司现有一条2500t／d熟料新型干法生产线,并配有两套闭路水泥粉磨系统（其配置见表1）。2005年11月开始调试,调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不太理想,台时产量偏低,选粉机内有积灰。经过对水泥磨系统生产情况的连续观察,我们认为人O-sepa选粉机的供风量不足,风量含尘浓度过高,决定对选粉机用风进行技术改造。