物料特性对辊压机联合粉磨系统的影响（上）

本文结合实例从粒度大小、粒度分布、物料水分、固有特性、所含异物等方面,分析了物料对辊压机联合粉磨系统的影响。认为只有适宜的物料特性,才能保证高的粉磨效率和高的运转率。针对各物料特性,从工艺和操作两方面提出了相应的应对措施。     

粉磨作业中的重量一粒度、时间一 粒度、能量一粒度关系

粉磨作业在水泥工业中占有很重要的地位。粉磨作业的机理在于:利用外力克服固体物料各质点间的内聚力,使物料破坏,以逐渐减小其粒度。所以在粉磨过程中,颗粒特性、粉磨速度和能量消耗是其基本特性。重量—粒度、时间—粒度、能量—粒度这三个关系也就构成了它的本质联系。它们涉及到粉磨静力学和动力学的两个方面,是分析粉磨作业的基础理论问题。本文根据文献资料并结合试验和生产数据作粗浅的探讨。一、重量—粒度固体物料粉碎的目的在于提高物料的分散度,获得一定粒度的产品。当然,任何一个粉碎作业过程产生的粒度范围是从大到小的一个连续过程,而备级别的重量比例随作业过程不     

Φ2.2m球磨机增效技改措施

对整个粉磨生料系统而言,影响产质量的因素有很多,本文仅从对入磨物料的科学处理以及粉磨工艺流程及其配套辅机的性能方面,结合Φ2.2m球磨机介绍一下增效技改措施。1入磨物料特性与产品细度物料特性包括入料水分、温度、粒度和品种配比,对粉磨系统的产质量都有影响。1)物料综合     

高细粉磨技术进展

讨论了水泥物料粉磨粒度的分类,水泥物料高细粉磨的要求,重点对水泥物料高细粉磨的设备和工艺进行了综述与讨论。     

水泥熟料与第二组分混合粉磨特性研究

研究了水泥熟料与石灰石、矿渣、火山灰等材料以及立窑熟料与回转窑熟料双组分物料的分别与混合粉磨特性。通过测定分别与混合磨产物的粒度分布、比表面积和筛余值,以及熟料与石灰石混合粉磨产物各粒级范围两组分的相对含量,分析了易磨性不同的两组分物料之间的相互作用,揭示了混合粉磨过程中常发生选择性粉磨,一组分物料可能对另一组分物料的粉磨起促进或阻碍作用。恰当利用这种相互作用可以改善双组分物料易磨性,从而促进了整体的粉磨过程,并改善水泥粒度分布与性能。     

水泥物料高细粉磨的意义及要求

对水泥熟料和水泥混合材料进行高细粉磨,增加产品中的高细粉含量,是开发利用水泥熟料和混合材料潜力的重要途径。本文讨论了粉磨的分类,水泥物料高细粉磨的意义及要求。1粉磨系统分类　　现代粉磨技术对普通粉磨、高细粉磨和超细粉磨的产品粒度界限目前尚无统一的分类方法,在水泥生产中,水泥颗粒普通粉磨时粒度一般90％小于80μm,在非金属矿加工中,一般将10μm以下的粉体称为“超细”粉体。笔者认为按表1分类较好。　　表1粉磨加工分类类别D80粒度/μm比表面积/(m2/kg)普通粉磨250～350高细粉磨350～600超细粉磨600～8002水泥熟料高…     

立磨入磨物料最大粒度及辊盘间隙确定

立磨在运行中若不注意入磨物料粒度及辊盘间隙的控制往往会发生震动及粉磨效率不高等问题。1入磨物料最大粒度的确定立磨入磨物料粒度大,使石灰石破碎设备选型小,不但节省设备投资同时在运行中还节省了破碎成本。但入磨物料粒度过大,不但使粉磨系统产量降低,还会引起磨机震动。     

利用隔仓板和活化衬板调控水泥磨内料流的方法研究

正0引言水泥生产中,水泥磨以两种方式运行:开流操作和圈流操作。早期圈流系统因物料能及时的从磨内排出,过粉磨少,粉磨效率高,单位电耗低,单位容积产量大,产品粒度分布均匀[1]等优点而被大规模推广。但随着水泥辊压机联合粉磨技术的发展以及立磨联合粉磨系统的成熟应用,现进入水泥管磨机的物料粒度有越来越小的趋势。以某粉磨系统为例,出辊压机或立磨的物料粒度已经达到了1～2mm,这种改变对管磨机的设计及应用提出了新的要求。由于研磨体在磨内的运动具有随机性,入料粒     

一种新型散状物料均料装置*

正0前言随着水泥及冶金矿山行业物料粉磨的发展,选粉机成为重要设备。粉磨中要求生产某一狭窄的粒度范围作为成品,而实际上粉磨作业后粒度分布范围较宽。为更好地控制产品粒度,要将粉磨后的产品进行分级,细颗粒作为成品,粗颗粒返回再次粉磨,这样减少过粉磨,节省能量。但喂入选粉机的待选物料流量经常是波动的,影响选粉机的分选效果,所以需设计一种新型的散状物料的均料装置。     

简析立磨在水泥粉磨应用中的问题

立磨在生料粉磨系统的应用,以其粉磨、粉干效率高,入磨物料粒度大,粉磨物料适应性好,工艺流程简单,空间布置紧凑,维护费用低等优点,得到了迅猛发展。立磨在水泥生产线生料煤粉制备及熟料预粉磨和终粉磨都有应用,立磨今后的发展方向将会倾向于立磨终粉磨的进一步研究和开发.     

超精密表面研抛磨粒的研究进展

半导体材料的超精密加工是一种获得高表面质量和表面完整性的加工技术,研抛磨粒是实现半导体材料超精密加工的关键耗材之一。从研抛磨粒的组成方式和结构特点,概述了研抛磨粒的研究现状和发展趋势。首先,构建了研抛界面内半导体材料工件-研抛磨粒-研抛垫的接触模型,讨论了研抛磨粒的材质、形状、浓度、粒径等因素对半导体材料研抛质量和研抛效率的影响;其次,从材质和粒径等方面介绍了混合磨粒的研抛性能,以及相应的研抛机理;然后,从材料结构和化学作用等角度总结了复合磨粒在超精密加工技术中的应用;最后,展望了研抛磨粒未来的研究方向。     

纳米磷酸锌的可控合成

在氧化锌、磷酸固-液反应体系中,以研磨反应代替搅拌反应,辅助表面活性剂对磷酸锌的颗粒尺寸进行可控合成,考察了研磨介质、磨球比例、球料比、固液比、表面活性剂等工艺条件对磷酸锌粒径分布、形貌及团聚状况的影响,并采用SEM、XRD、粒度分布和TEM对纳米磷酸锌做了表征。结果表明,表面活性剂CTAB浓度为9×10^-4 mol/L、研磨时间为3 h、锆球为研磨介质、球料质量比为150:1、Φ10 mm与Φ6 mm磨球质量比为1:4、转速为200 r/min、固液比[氧化锌和（磷酸+表面活性剂）的质量比]为1:1时,可以制备粒径分布为59~79 nm、平均粒径为68 nm、无团聚的粒状纳米磷酸锌。     

PSFL立轴式破碎机在粉磨工艺中的应用

为提高粉磨效率、降低粉磨消耗,山东鲁碧建材有限公司先后在原料粉磨系统和水泥粉磨系统的工艺布置均配置了“筛分＋破碎”的细碎工艺。其中破碎设备选择了PSFL立轴式破碎机。生产实践表明,该破碎机破碎不同物料适应性强,破碎后的物料粒度均匀、细小,破碎机使用寿命较长,使用效果良好。使用细碎工艺后,入磨石灰石粒度由25mm左右降至8mm;入磨熟料粒度由20mm降至6mm,从而使粉磨系统的台产提高,电耗降低。其中原料磨台产提高23．08％,电耗下降了2．7kWh／t;水泥磨台产提高11．54％．电耗下降了2．54kWh/t。     

无烟煤水煤浆燃烧特性和气化特性研究

为了提高水煤浆成浆浓度,选取一种无烟煤作为研究对象,分别利用常规研磨工艺和分级研磨工艺进行制浆实验考察其成浆性能。结果表明：利用分级研磨工艺优化粒度后,水煤浆浓度能达到67.3%,成浆性良好。选取2种工艺制得的样品进行了燃烧特性实验,发现采用分级研磨工艺制得的样品的燃点和燃烬温度有一定程度的降低,燃烬指数增大,加入助燃剂后该特性更加明显,这是由于分级研磨工艺所制水煤浆中细颗粒含量增加,反应活性变好。重点考察了不同催化剂加入量对煤样气化反应活性的影响。随着催化剂加入量的增加,气化反应活性有不同程度提高,实验样品的催化剂的最佳加入量为0.2%。     

粉磨工艺对水泥颗粒分布及其混凝土性能的影响

研究了不同粉磨工艺系统磨制水泥的颗粒分布、粉磨电耗、标准稠度用水量、与减水剂相容性及其配制的混凝土强度、耐磨性、抗碳化性能的差异;针对我国混凝土行业的现状,从混凝土性能的角度出发,探讨了现阶段各种水泥粉磨工艺的特点。研究结果表明,水泥粉磨工艺系统的效率越高,水泥的颗粒分布越集中,水泥的标准稠度用水量增大,与减水剂相容性变差,在缺乏良好的掺合料进行颗粒分布校正的前提下,所配制混凝土的强度、耐磨性及抗碳化性能均有所下降。     

卧式砂磨机制备硫化包在乳胶行业的应用

乳胶行业分散体的研磨,基本采用单种分散体,立式研磨。但生产的混合硫化包粒径大,操作繁琐。利用卧式砂磨机采用高速锆珠研磨,细化胶乳硫化包(分散体)物质粒径,从而提高安全套等薄制品产品质量。同时比对市场售卖胶乳硫化包,从粒径,产品性能上比较,得出结论。     

助磨剂对水泥性能的影响

通过水泥粉磨细度和性能试验研究了4种助磨剂对4种常规水泥性能的影响.试验结果表明,4种助磨剂对不同水泥的粉磨效率和物理性能的影响具有明显的差别.     

Naßmahlung in Rührwerksmühlen

Wet grinding in agitated ball mills. To ensure certain product qualities it is necessary to have very fine particles or a narrow particle size distribution. For this process agitated ball mill grinding can be used as well as crystallisation and precipitation. Cost effective grinding of very fine products to a narrow particle size distribution requires that the effects of variation of strain intensity, frequency of impacts, residence time distribution, size of grinding media, viscosity of liquid and concentration of feed material should be known. The most important parameters and their effects on the grinding result are demonstrated, as well as explained by a model, and the consequences for the operating conditions of agitated ball mills are presented. By using small grinding media in agitated ball mills the production rate can be increased, or at the same energy level smaller particles can be obtained by grinding or deagglomeration. At high flow rates and a narrow residence time distribution the feed material becomes more homogeneous. These facts require the development of new or modified types of agitated ball mills.     

Application of grinding kinetics analysis of inorganic powders by a stirred ball mill

The need for ultra fine particles has been increasing in the preparation field of raw powders such as fine ceramics and high functional products. A series of wet grinding experiments were carried out on inorganic powders such as calcite, pyrophyllite and talc by a stirred ball mill. The grinding rate constant K’ in the equation of grinding kinetics was examined based on the grinding kinetics analysis as the same type of function of a previous paper on a vertical type planetary ball mill. The experimental particle size distribution of the ground products was obtained in various grinding conditions. The grinding rate constants K and K’ were expressed by empirical equation involving experimental conditions by a stirred ball mill. The empirical equation on the grinding rate constant was expressed in terms of a function involving the ball diameter of grinding balls, the median diameter of feed material, and Bond’s work index of material, in the experimental conditions. The values of empirical constants C1 and C₂ were 21.13 and 0.0109 on K, while C₁ and C₂ were 120.99 and 0.0192 on K′, respectively. And the particle size distribution of ground products of each test material for a given grinding time was found to be expressing the selection function (the specific rate of breakage) which was obtained from the grinding kinetics analysis. In this study, the grinding rate change on calcite and pyrophyllite was similar at the same experimental operation condition. However, in the case of talc, it was observed that the grinding rate was not increased compared with other samples.