我厂2000t／d预分解窑达标达产措施

我厂引进丹麦F.L.Smidth公司带ILC分解炉的五级悬浮预热器窑的2000t/d熟料生产线,设计能力为年产熟料62万t,年运转率85％。 根据多年生产经验,并经国内水泥行业权威专家鉴定,我厂回转窑系统未能达标达产的原因,是由于设备选型能力偏小,尤其是预分解系统规格偏小,系统阻力大,窑尾高温风机能力不足,再加上石灰石含SiO_2高且波动大所致。如表1所示,我厂窑尾主排风机风量只有31.8万m~3/h,在2000t/d预分解窑生产线属偏低水平。而预热器旋风筒直径偏小,截面风速大,阻力大,进一步制约了风机的能力。     

我厂窑尾除尘系统的技改措施

1 引言 我厂老生产线粉尘污染严重,其粉尘总排放量为1351.9kg/h,占全厂总排放量的89.37％,尤其是三台老窑,其粉尘排放量占全厂总捧放量的49.35％,因此,我们对三台老窑窑尾除尘系统进行了技术改造,目前技改均已顺利完成。本文就~#3窑窑尾电除尘系统的技改作一介绍。 技改前,我厂~#3窑窑尾无增湿系统,废气经冷烟室进入窑尾余热锅炉后,由窑尾风机直接引入电除尘器(其性能参数见表1)除尘。由于废气温度较高,粉尘比电阻也较高,严重影响了电除尘器的除尘效率,使粉尘捧放浓度大大超标。1994年9月16日,辽宁省环境监测中心对该除尘器进行了检测,结果为:收尘效率仅90.6％,粉尘排放浓度高达4048.6mg/m~3(标)(见表2),为国标控制标准150mg/m~3(标)的27倍,为省标DB     

窑尾电收尘器改为电--袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目，引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备，而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控，系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步，当生料磨停机时，废气就无法进行调质，造成窑尾排放经常不能达标。另外从2000年开始，回转窑产量逐步由设计的1050t／d提高到1500t／d，电收尘器的处理能力也显得不够，正常工况下的排放也常常不能达标。为此公司在20014年3月将窑尾电收尘器改造成电一袋收尘，改造中全部采用国产设备（部件）和技术，运行已近三年，系统稳定，完全达到了设计指标。     

谈立筒预热器窑的局部改进

我厂Φ3×48m强化型立筒预热器窑自1988年投产以来,通过在窑尾预热器中加一把火来提高入窑生料的分解率,使窑的台时产量能稳定在17t。多年来,由于窑台时的增加,加上窑头、窑尾密封不严,预热器立、切线观察孔过多,旋风筒下面的闪动阀锁风不严,使窑尾风机的能力经常不足,表现为窑前发浑、经常处于正压、出一级旋风筒的废气含尘量增多、电收尘回料多、窑的热耗居高不下。我们利用1998年春季检修的机会,在以下几个方面做了大幅度的改进,收到了比较好的效果。 1 喷煤管的改进 由于单通道喷煤管前端所用耐高温浇注料比重     

预热器窑窑尾废气处理系统应用电收尘器和纤维袋收尘器的经济性比较

预热器窑窑尾废气的处理系统既可采用电收尘器也可采用纤维袋收尘器。正确地选择收尘设备可使企业降低生产成本,对企业具有重要意义。1 费用比较 以印度某5500t/d预热器窑窑尾废气处理系统为例,原有的电收尘器在最初设计时基于较低的窑产量和较高的粉尘浓度,无法满足目前的生产,最后确定在原有的电收尘器旁增建一新的收尘器(与原收尘器并联)以处理窑尾的全部废气,使其最佳的粉尘排放浓度不大于15mg/Nm~3。选择     

珠江水泥厂SLC窑提能改造后的操作

2000年我厂SLC窑进行了提能改造,加大了窑尾高温风机和电除尘排风机的能力,按设计初衷,SLC窑系统辅机及大部分主机设备生产能力均存在较大的富余空间,窑产量可由4000t/d提高到4600t/d,甚至更高。然而,改造完成后的初期,窑产量却只能勉强维持在4400t/d,而且由于部分工艺参数难以     

窑尾电收尘器的技术优化改造

我厂2500t/d新型干法水泥生产线窑尾采用的是鲁奇型卧式电收尘器。2008年5月生产线投入运行后,窑系统都比较稳定,但窑尾废气处理系统的效果一直不好,电收尘器二次供电电压设计值为65kV,而实际只达到45kV,窑尾烟囱有明显浓烟,经测定烟气粉尘含量在320mg/m^3以上,严重超标。故我们在该年8月对电收尘器进行了改造。     

浅谈电收尘器改造的途径及其效果

回转窑窑尾烟囱排放的粉尘是水泥厂的主要污染物,所以,窑尾电收尘器运转率和收尘效率的高低,直接影响着厂区内外的环境质量。我厂两台φ4×42米立波尔窑窑尾收尘设备为卧式55米~2电除尘器,分别投产于1977年底和1978年2月,其沉淀极为Z型板,电晕极为螺旋型电晕线,极间距为250毫米,属国内七十年代生产的老设备,而且,作为φ4×42米立波尔窑窑尾收尘设备,亦显得能力偏小,电场风速高达1.3～1.5米/秒,严重影响收尘效率的提高。在日常运行中发现该设备存在螺旋电晕线频繁断线,收尘效率低等问题,给生产和管理带来极大的困难。     

基于天然气为燃料的烧成系统的改造与调试

PA-AN水泥厂预热器窑生产线原窑尾采用四级旋风预热器,废气处理采用Ф5m增湿塔（处理风量为15000m^3／h）＋电收尘器（处理风量为180000m^3／h）,高温风机处理风量为180000m^3／h,电收尘器后采用Y4-73-11N020D排风机（处理风量183132^3/h）;回转窑为西3．4mX77m,回转窑燃料采用天然气,系统产量设计为800t／d熟料,熟料冷却采用多筒冷却机。     

2500t/d窑尾除尘系统节能减排技术改造

<正>我公司2 500t/d生产线的窑尾废气处理采用双风机工艺系统,电收尘器的处理方式,除尘效率较低,排放浓度达不到GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》30mg/m3的要求。2014年6月份开始对该除尘系统实施技术改造,取得了良好的节能减排效果。1制约电改袋的特殊工况窑尾电收尘器的改造存在着较多的制约条件,因其特殊的配套生料立磨、双风机废气工艺系统,入窑尾收尘烟气湿度大、温度低,改为袋收尘,容易糊袋,增加系     

φ3.1/2.5×78m湿法回转窑窑尾链带技改简介

我厂两台回转窑自1988年投产以来,台时产量较低(5～7t/h),其中5~#回转窑仅5～6t/h;熟料单位热耗较高(一般在7534.8～8372kJ/kg),工序质量合格率低,仅70％左右,废品较多,影响了企业生产经营任务的完成。1992年对5~#窑窑尾链带进行技改后,解决了回转窑预热能力不足、烧成带热负荷过重的问题,收到了优质高产、低消耗的成效。 1.技改前5~#窑状况 1.1.操作过程中情况反应 生产过程中,尽管下料量少,但窑内料层却特别厚,窑的快转率低,窑速很难稳定,一     

Φ2.5×40m立筒预热器窑改窑外分解窑成功实例简介

我公司的Φ2.5×40m立筒预热器回转窑(泾阳型),设计能力为7.5t/h,熟料热耗4396.14kJ/kg,生产运行13个年头(1987年～1999年10月),均没稳定达到这一目标,台产最高年份为1999年的6.5t/h。分析其原因,可归纳为如下几点。 1 工艺设计存在问题 (1)窑尾风机布置在收尘器之后,收尘效果虽然比较好,但系统负压压降损失较大,风量、风压不能     

云浮水泥厂2000t／d预分解窑系统技改,调试,考核与达产

1 技改原因 我厂是引进法国FCB公司2000t/d熟料的新型干法水泥生产线的大型工厂,自1992年2月试产以来,窑系统一直存在着预分解炉的燃尽率低,窑尾上升烟道粘结堵塞严重等问题,窑运转率只有50％左右,实际73～76t/h(1750～1820t/d),熟料热耗超过3766kJ/kg(900kcal/kg),极大地制约了产、质量的提高和能耗的降低,工厂难以达产达标。为了扭转这种被动局面,使工厂早日达产达标,必须对窑系统进行技术改造。     

危废协同处置生产线半固态危废投加位置技改的体会

介绍了SMP水泥窑协同处置危废工艺系统，其中半固态危废投加位置由分解炉中部经过技改后，采用阶梯预热炉的原理利用公司现有的三次风管入口新增阶梯状结构，通过每个阶梯增加空气炉的空间，增加了半固态危废投入分解炉前的预燃时间。技改后，在保证窑系统稳定运行的同时，半固态危废投加量由1.0 t/h提高到3.0 t/h，窑尾用煤量降低了1.5 t/h以上，在协同处置危废的同时降低了窑系统耗煤量，年节约标煤5 970 t。     

脉冲激能电收尘器在我厂使用情况的分析

我厂于1988年8月首家引进丹麦F.L.Smidth公司生产的脉冲激能电收尘器,用于处理一条2000t/d的新型干法水泥生产线的窑尾废气,至今已安全运行了79个月。这种收尘系统由于取消了增湿塔使工艺流程简化、投资节省而受到欢迎。但脉冲供电技术究竟能在多大程度上改善电收尘器捕集高比电阻     

变量喷雾增湿系统在我厂的应用

1概述 50年代末我厂在始建于1939年的φ2.75/3.05×60m干法中空余热锅炉回转窑窑尾增设了一台40m~2立式电收尘器,使用初期收尘效果较好。随着窑台时产量的提高和系统漏风量的增大以及原设计收尘极板的改型(袋式—W型),致使收尘效率逐步降低,粉尘排放浓度竟高达6g/m~3(标)以上,为     

水泥厂窑尾袋式收尘器防腐蚀对策

1 袋式收尘器的腐蚀情况 水泥厂湿法窑、立波尔窑、立窑和烘干机烟气的湿含量较高．收尘器出现腐蚀现象已是司空见惯．不足为奇。而新型干法窑烟气的湿含量相对较低．窑尾收尘器的腐蚀现象应该不会太严重．其实不然。如河南天瑞集团汝州水泥有限公司有2500洲、4000t／d和5000t／d三条新型干法水泥生产线．窑尾收尘系统原来均采用电收尘器．     

煤粉制备系统冷风阀的改造

我厂煤粉制备系统采用了山西东方化工机械厂的风扫式球磨机，其规格为Φ2．4m×4．5m＋2m，并配有Φ2．0m的粗粉分离器。Φ2．0m旋风收尘器，12m2电收尘器等，其设计能力为9t／h。窑正常运转时，磨机烘干热源用窑尾废气，磨机进口温度按设计是用热风机进口冷风阀调节；窑运转不正常或不开窑时，用热风炉热风。通过一段时间的运转发现：（1）采用窑尾废气时，磨机烘干能力与粉磨能力无法很好匹配，即系统用风量与磨机进口温度协调性能差。（2）采用热风炉热风时，入磨温度调节不灵敏，特别是需要大幅度降温时，根本无法实现。根据以上情况，…     

我厂2~#回转窑窑体末端结构的改进

我厂2#回转窑(规格Φ4×60m),从1992年开始,随着窑台时产量的提高,窑尾漏料明显增多。当窑产量在60t/h时,窑尾漏料量在1t/h左右;当产量在70t/h时,漏料量达3t/h左右。针对这种情况,在天津水泥研究设计院的帮助下,我厂于1995年8月对     

窑尾电收尘器改为电—袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目,引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备,而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控,系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步,当生料磨停机时,废气就无法进行调质,造