重钢2500m~3高炉炉墙结厚的处理及预防

结合重钢2500m~3高炉炉墙结厚处理实例,简述了炉墙结厚的征兆,初步阐明了炉墙结厚的形成机理和原因,重点提出了炉墙结厚的处理方法和预防措施。     

唐钢2号高炉炉墙结厚预测模型的应用

唐钢2号高炉(2000m~3)采用炉墙结厚预测模型实时监控,实现了炉墙结厚在线诊断,可对炉墙黏结状态的进行量化分析,并对炉墙结厚进行分级预警。实践表明,高炉炉墙结厚预测模型,可以直观准确地反映高炉炉墙的工作状态,将传统的仪表监测数据,通过数理分析转化为高炉炉墙黏结状况的可量化参数。2016年4月16日预警高炉炉墙结厚,计算结果表明,8、9段冷却壁4个分区黏结物的平均厚度分别为69.5mm、35.75mm。     

莱钢2号1880m3高炉降料线处理炉墙结厚操作实践

莱钢2号1 880 m~3高炉因频繁停产导致炉况波动,进而发展为炉墙结厚。高炉操作者通过打水降料线的方式,快速解决了炉墙结厚问题,使高炉炉况逐步恢复正常。本文对炉墙结厚处理过程进行了总结,并对挂结物的形成原因与脱落机理进行了分析。     

1880 m~3高炉降料线处理炉墙结厚操作实践

莱芜钢铁集团银山型钢有限公司2~#1 880 m~3高炉因频繁停产导致炉况波动,进而发展为炉墙结厚。高炉操作者通过打水降料线的方式,快速解决了炉墙结厚问题,使高炉炉况逐步恢复正常。实践证明,打水降料线是一种切实可行且经济快速的消除炉墙结厚方法。     

昆钢2500m~3高炉炉墙结厚的原因与预防

昆钢新区2500m~3高炉炉墙结厚的原因,主要是原燃料质量差、生产系统不匹配、冷却系统的缺陷等。通过采取加强原燃料的监控与管理、精细化操作、加强重点设备管理、加强炉前管理、定期做好排碱工作、合理调整冷却制度、利用休风机会校正风口中套等预防炉墙结厚的措施,2500m~3高炉炉体第9~14段冷却壁温度稳定正常,高炉炉墙结厚的情况没有再发生,炉况稳定顺行,各项技术经济指标比较理想。     

莱钢2~#1880m~3高炉炉况波动导致炉墙结厚的分析与处理

对莱钢2~#1 880 m~3高炉炉墙结厚特征及形成原因进行了探讨和分析,总结了高炉因配吃部分指标较差的焦炭导致炉况波动,进而引发炉墙结厚的炉况表现与处理过程。仅采取中心加焦、调整布料制度、洗炉等常规措施,并未能从根本上解决炉墙结厚问题。最终挂结物因低料线事故脱落。通过分析挂结物的脱落机理,认为降料线操作也是处理炉墙结厚的有效手段。     

宣钢2500m~3高炉炉墙结厚的处理

宣钢两座2500m~3高炉均出现了炉墙结厚现象,原燃料条件变差是炉墙结厚的诱因,入炉焦炭质量的劣化是炉墙结厚的主要原因。通过采取控料线集中加焦热洗、配加锰矿萤石洗炉、堵风口等措施处理炉墙结厚,炉况恢复正常。认为保证良好的原燃料条件、避免长时间休风及频繁休风、适宜的风速及鼓风动能、充沛的炉缸热量等是炉缸活跃与高炉稳定顺行的重要保证。     

莱钢1880m3高炉炉况波动导致炉墙结厚的分析与处理

对莱钢2#1 880 m~3高炉炉墙结厚特征及形成原因进行了探讨和分析,高炉因配吃部分指标较差的焦炭导致炉况波动,进而引起炉墙结厚事故。通过采取中心加焦、调整布料制度、洗炉等一系列常规措施,炉墙挂结物松动。在高炉料线降低后,挂结物失去支撑并在重力的作用下脱落,高炉各项指标得到了恢复,并通过后期实践验证了降料线处理炉墙结厚方法的有效性。     

邯宝1#高炉炉墙结厚的处理

以邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉在2013年11月发生炉墙结厚为例,分析了此次炉墙结厚的原因、处理过程以及经验教训.通过采用改变操作制度、加萤石洗炉等措施对高炉炉墙结厚进行治理,为类似高炉炉况冶理提供借鉴.     

宝钢3号高炉炉墙结厚的处理

简要分析了宝钢3号高炉炉墙结厚的原因,重点阐述了炉墙结厚的处理措施。2016年7月上旬3号高炉发生炉墙结厚,认为原燃料质量变差,入炉粉末增多,锌负荷异常上升是造成本次炉墙结厚的诱因;在原燃料质量发生波动时,布料制度和冷却制度调整不及时是造成本次炉墙结厚的主要原因。以确保高炉顺行为主方向,通过采取大幅退焦炭负荷、连续添加紧急空焦、提高燃料比与炉温、提高冷却水进水温度并降低水量、降低风口前理论燃烧温度等措施,成功处理了炉墙结厚。     

高炉炉墙结厚问题的实践探讨

结合铸管公司3#高炉发生的炉墙结厚问题,指出预防小高炉炉墙结厚应着重抓好精料工作。消除炉墙结厚的主要措施是洗炉,上部可采用强烈发展边缘,利用高炉煤气冲刷融化粘结物,下部以活跃炉缸为主,以改善渣铁流动性。     

宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

邯钢3200 m~3高炉炉墙频繁结厚的处理

由于长时间配吃"经济料",邯钢1#高炉(炉容3 200m~3)采用开放中心的布料制度,在处理炉缸侧壁温度升高时过度抑制边缘,造成高炉频繁发生炉墙结厚现象。通过提高原燃料质量、推行标准化作业、加强炉前出铁管理、优化上下部调剂等措施的综合治理,高炉的炉墙频繁结厚得到了有效控制,焦比为340.6 kg/t、煤比为12.3 kg/t、煤气利用率为49.6%。     

宣钢2#高炉炉墙结厚与炉缸堆积的处理

介绍了宣钢2#高炉炉墙结厚、炉缸堆积的过程,阐述了炉墙结厚、炉缸堆积的处理方式,包括配加锰矿萤石洗炉、空料线集中加焦热洗、堵风口等措施。分析了炉墙结厚、炉缸堆积的原因,总结了再回复炉况过程中存在的不足,提出预防高炉炉墙结厚、炉缸堆积的措施,为其他高炉预防或处理炉墙结厚、炉缸堆积提供借鉴。     

鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

信钢4号高炉炉墙结厚的处理

信钢4号高炉(100m~3)自1996年10月以来,由于原料条件恶化,高炉长期低料线作业,导致高炉炉况频繁难行,多次悬料,高炉不接受风量,通过综合判断认为炉墙出现结厚现象,生产及各项技术经济指标均严重恶     

3号高炉(二代)炉墙结厚与操作炉型的管理

宝钢3号高炉(二代)炉体采用铜冷却壁,开炉两年后首次发生炉墙结厚,由于结厚处理时间长、炉况波动大,严重影响生产。分析认为,冷却壁镶砖的不均匀侵蚀是造成本次炉墙结厚处理困难的主要原因。对使用铜冷却壁的高炉在生产中如何控制操作炉型给出了建议。通过减少原料入炉粉末;稳定顺行,保持炉况稳定;防止边缘气流过重;提高软熔带位置;建立适宜的铜冷却壁冷却制度等可以防止炉墙结厚的发生。     

宝钢高炉炉墙结厚与气液流分布关系的模型研究

通过高炉气体力学模型试验和水电比拟法测定,得到了宝钢高炉炉墙结厚度与气体和炉渣流速之间关系。开发了高炉流场模拟数学模型,并应用该模型从整个高炉的角度探讨了炉墙结厚对气体和炉渣流动的影响;模型研究的结果对炉墙结厚所引起的高炉“上热下凉”现象作出了解释,为制定合理的操作制度,消除结厚,纠正煤气流分布失常提供了理论依据。     

邯钢1260 m3高炉炉墙结厚的处理

1 引言 为了保证已进入炉役后期的邯钢1260 m~3高炉的安全生产,从2000年下半年开始采用发展中心煤气流、抑制边缘煤气流的操作制度。但进入2001年后,炉况逐渐恶化,崩悬料频繁,导致2月初炉墙结厚。由于对炉墙结厚认识不充分,处理时间近1个     

通钢1号高炉炉墙结厚的处理

1 概述 通钢1号高炉于2000年10月25日大修改造结束,炉容扩至304m~3,炉顶采用PWⅡ型串罐无料钟炉顶,炉腹至炉身采用乌克兰大型冷却模块结构。高炉生产到2002年7月份,出现了炉墙结厚现象,技术经济指标变差(见表1)。针对炉墙结厚,7、8月份相继采取了缩小布料角度、发展边缘煤气流、提高炉温、降低炉渣碱度、缩小料批、减少喷吹量及