连铸中间包耐火材料使用实绩分析

本文介绍了中间包耐火材料在连铸投产以来的生产实绩。从耐材质量、耐材施工、耐材使用三方面及其相互关系,对中间包内衬耐材、浸入式水口、塞棒、包盖浇泣料等进行了分析,井指出了实现多炉连浇应采取的措施。     

12机12流方坯连铸机高效生产实践

对制约宣钢150 t炉区1号连铸机高效生产的因素进行分析,并针对性地采取优化冷却系统、优化耐材质量、优化中间包快换技术等措施,实施优化后,连浇率突破72.22%,适应了新生产模式下的铁钢平衡,实现了连铸高效化生产。     

改进耐材材质结构提高多炉连浇炉数

通过改进连铸用耐（火）材（料）的材质、结构，提高了中包（TD）的连浇炉数，降低了耐材成本和劣质铸坯比率。     

提高连铸机中间包连浇炉数的措施

分析了济钢三炼钢厂1#连铸机中间包连浇炉数偏低的原因,通过改进中间包预热与烘烤制度、连铸功能耐材、低过热度浇注等,提高了中间包的连浇炉数,达到了降低成本、提高连铸机作业率的目的。     

全连铸电炉炼钢厂时间节奏的衔接匹配

全连铸电炉炼钢厂的多炉连浇问题实质是多工序的衔接匹配问题。为了实现电炉炼钢厂多炉连浇的目标,关键是要缩短电炉出钢—出钢时间,使之能与连铸机的时间节奏一致。通过研究提出：连铸机连浇炉数主要取决于电炉出钢—出钢时间与连铸机一包钢水浇注时间的差值,运用钢铁制造流程中的时间概念分析了多炉连浇规律     

改进耐材材质结构提高连浇炉数

1　前言在某钢厂的 2号铸机上 (下称 2 CC) ,因耐材及操作的改善 ,TD最多可连浇 1 7ch(炉次 )。因提高了最高连浇炉数 ,使平均连浇炉数CCC/TD得以增加 ,从而减少了备用 TD个数 ,降低了耐材成本及劣质铸坯比率。然而 ,在进一步提高 CCC/TD过程中 ,有可能出现因耐材熔损和水口堵塞而导致铸坯质量恶化的问题。如上所述 ,连铸用耐材对提高 CCC/TD、稳定连铸操作和铸坯质量都至关重要。现介绍该厂从最高连浇 2 0 ch(即 Max.2 0 CCC/TD)作为目标而改善材质 ,以防止 TD水口堵塞为目的而改善操作及耐材结构 ,从而获得良好效果的情况。2…     

珠钢连铸中包工作层调研报告

珠钢CSP薄板坯连轧生产线连铸中包工作衬,原定采用镁质绝热板工艺。根据国内近十年多家板坯连铸厂实践——采用镁质涂料中包工作衬的成功经验,实有更改必要。     

薄板坯中间包结构优化改造应用实践

主要阐述了薄板坯连铸中间包结构优化改造后的应用实践,通过中间包可熔型挡渣墙技术、中间包浸入式水口尺寸及安装优化改进等措施,有效降低了浇次第一炉铸坯的夹杂物含量,杜绝了浇次开浇裹渣漏钢事故的发生.中间包塞棒及工作层等耐火材料寿命有效提高,最高连浇炉数稳定提高到了34炉/浇次.     

改善XY70S-6G冶炼工艺提高连浇率

高强焊丝用钢自开发以来,为了保证钢水中较高的含Ti量,采用添加Al的方式,以Al保护Ti不被氧化,使得钢中非金属夹杂物增加,降低了钢水的可浇性,造成连铸工序连浇率低,生产成本高.通过对炼钢、精炼、连铸工艺的不断优化,合理安排钢水节奏,提高了钢水可浇性,进而提高了连铸连浇率,降低了生产成本,使高强焊丝用钢生产批次连浇炉数得到了大幅度提高.     

韶钢二钢实现全连铸

广东省韶关钢铁集团有限公司第二炼钢厂,于１９９８年３月３０日顺利实现了全连铸生产。全连铸生产以来取得良好的经济效果。目前冶炼电耗达到４９３ｋＷｈｔ钢,最高连浇炉数达到５２炉次,平均连浇炉数４．５炉次,平均连浇时间１７１ｍｉｎ次,吨钢成本比全连铸以前降低７０元ｔ钢。连铸机作业率达到９０％以上。该厂连铸机于１９９５年６月热试,８月份投产,同年１０月达产,于１９９８年实现全连铸,从连铸机投产到实现全连铸仅用了两年时间。该厂生产装备状况为普通功率２座为２０ｔ及１０ｔ电炉的小电炉,１台３机３流罗…     

中间包工作层半干自动喷涂料

中间工作层采用自动喷涂机喷涂国产化涂料，实践证明各项技术指标均可达到日本喷涂料的水平，中间包解体容易，耐蚀损，使用寿命长，周转快，保证连铸生产顺行，比用镁质绝热板或手涂料，创直接经济效益１５１．９万元／ａ。     

废弃镁碳砖在中间包干式料中的应用研究

将整形和未整形的两种废弃镁碳砖回收颗粒(3～1mm)部分取代中档烧结镁砂颗粒(3～1mm)用于中间包干式料,研究了两种颗粒加入量的不同对干式料性能的影响。结果表明:整形和未整形颗粒均可用于中间包干式料,整形后颗粒加入量不宜超过30%,未整形颗粒加入量不宜超过15%。将添加30%整形颗粒的中间包干式料用于转炉中间包,可满足现有连铸工艺要求,达到原有干式料的使用效果。     

镁质料涂抹中间包技术的应用

济钢第一炼钢厂以涂抹料中间包替代绝热板中间包,经合理设计涂抹工艺及烘烤制度,中间包的平均寿命达到１９．９８炉。与使用绝热板中间包相比,平均连浇炉数由４７．６４炉提高到５１．１６炉,钢水收得率提高０．３５％,耐材消耗降低０．１５元／ｔ钢,并提高了钢水纯净度。     

Recent advances in steel cleanliness

At Klöckner Edelstahl in Georgsmarienhütte improvements in steel cleanliness mentioned in this report were concentrated on the tundish and pouring channel. Sealing of the tundish with inert gas curbed reoxidation so that total oxygen after about 1 minute of casting was around 10 ppm, whereas this value was reached only after 25 minutes of casting in the case without inert gas sealing. Reoxidation in the pouring channel may be a danger because of the high pressure drops recorded. Therefore, stringent measures must be observed to prevent reoxidation in the tundish and the pouring channel.     

热轧卷板表面夹渣缺陷来源分析及控制现状

热轧卷板的表面夹渣缺陷对热轧板的质量及产品性能会产生极其恶劣的影响,会导致产品品级的下降乃至报废等问题,并对产品的服役期限及性能造成一定影响.随着冶炼过程中钢液洁净度的不断提高,夹渣缺陷所造成的质量问题显得尤为严重.而不同生产工艺下表面夹渣缺陷的来源方式略有差异,缺陷的来源主要有精炼过程中钢包渣的卷渣、非稳态浇注时期的...     

控流装置对板坯中间包流场优化的影响

根据相似原理,用1:3水模型研究了230 mm×130 mm板坯连铸用60 t中间包内钢水的流动特征,通过测定模型中间包内停留时间分布曲线,计算其平均停留时间及死区,活塞区和混合区的体积。结果表明,采用下挡墙开孔能有效地改善中间包内流场,得出优化后合适的钢包控流装置组合为开孔下挡墙+湍流控制器,下挡墙高133 mm,距离冲击区765 mm。优化后的中间包比原中间包平均停留时间增加了24 s,死区体积由原来的14.8%下降至6.7%。     

连铸多流中间包钢水导分流技术

通过设置湍流控制器、挡渣墙和导分流管,实施导分流技术,使注入流钢水同时到达内、外侧水口,从而解决多年来一直困扰炼钢界的连铸多流中间包由于注入流钢水到达内、外侧水口的时间差过大而引起的诸多生产问题和产品质量问题。此技术在各分流口设置特殊形式的气幕挡墙,使钢水全部经过气洗,中间包的冶金效果更为理想。本文还就连铸多流中间包导分流技术的可行性及发展前景作了进一步阐述。     

气幕挡墙对中间包内钢液流场影响的数值模拟

根据实际中间包的操作工艺参数,采用欧拉-欧拉两流体模型,用数值模拟法模拟计算了中间包底吹对钢液流动的影响.结果表明,底吹改变了中间包内钢液的流动状态,在气幕挡墙的两侧分别形成了方向相反的回流区.底吹气体流量对钢液流动状态、气泡分布影响显著,底吹气体流量太大或太小都不利于改善钢液的流动状态.     

吹氩连铸中间包内钢液流动特性的水模型实验研究

建立了模拟连铸中间包底吹氩流动过程的水模型.通过测定分析水模型的RTD（停留时间分布）曲线研究了吹气流量、吹气位置及控流元件对中间包内流动特性的影响规律,并对此进行优化.结果表明：条形透气梁安放位置对中间包内的流动特性影响最为显著,均匀开孔的多孔挡墙和条形透气梁喷吹氩气二者的配合使用能获得理想的流动特性.     

低碳铝镇静钢中间包浇注过程夹杂物的行为

 通过对BOF-Ar站-CC炼钢流程生产低碳铝镇静钢的中间包不同浇注时间取样及正常坯的取样,采用氧氮化学分析、光学显微镜以及扫描电镜-能谱(SEM+EDS)等多种方法研究了中间包浇注过程夹杂物特征的变化。结果表明：每炉钢包开浇时与浇注末期,钢中T[O]含量均高于浇注中期的T[O]含量,这是由于换包过程中钢水被二次氧化;中间包钢水及正常坯中的夹杂物,按照其形貌与成分可以分为以下3类：Al2O3基夹杂物,MnS基夹杂物,来自中间包覆盖剂或者钢包下渣所卷入的外来夹杂物。中间包及铸坯中的夹杂物主要以1~4 μm的Al2O3为主,同时在铸坯中发现了大量的MnS夹杂物,使铸坯中夹杂物的数量密度升高。当钢液中硫含量较高时,铸坯中气泡+Al2O3类型的夹杂物增加。在当前的工艺条件下,交换钢包之后的开浇阶段与浇注末期,钢水的二次氧化对铸坯的洁净度产生重要影响,同时应合理控制钢中的硫含量,减少铸坯中气泡+Al2O3类型的夹杂物,避免钢液在凝固过程中析出大量的MnS夹杂物。