热喷涂制备MoSi2高温结构材料的工艺研究

通过大气等离子喷涂制备了MoSi2结构材料,研究了热等静压对MoSi2构件微观结构及性能的影响.结果表明:喷涂成形件主要由MoSi2、Mo5Si3、Mo3Si和Mo组成,呈典型的层状结构特征,内部孔隙和裂纹较多.粉末部分氧化造成硅元素挥发,导致材料出现贫硅现象,使成形件内部存在富钼相.热等静压处理后,MoSi2构件内部孔隙、缝隙减小,致密化效果明显.经1 600℃处理后,MoSi2构件的密度达到6.29 g/cm3,较处理前提高了5.0％;同时其显微硬度也有一定升高.     

热等静压对硬质合金性能的影响

本文介绍了硬质合金中孔隙产生的原因与危害，以及采用热等静压处理后对合金一些性能的影响。通过扫描电镜等有关检测手段，以及现场凿岩试验，证实了热等静压对降低合金中孔隙、提高合金强度和钎头寿命具有重要作用。     

航空航天用粉末钛合金的热等静压工艺研究

以等离子旋转电极法制备的Ti6Al4V球形粉为原料,通过热等静压使之致密,研究了热等静压温度、升温速率、保温时间等工艺参数对材料显微组织和力学性能的影响.结果表明,热等静压温度对材料组织和性能影响很大,当热等静压温度为880℃时,获得组织细小、综合性能优异的合金.通过试样的EBSD图谱分析可知,热等静压制备的钛合金具有各项同性、组织均匀、性能波动小.     

金属多孔材料喷墨制备法的研究与进展

喷墨三维打印作为金属增材制造技术的一种重要方法,已广泛应用于金属多孔材料的制备,具有成本低、操作简单、成型材料范围广、孔结构设计灵活性大,较好的制件精度和结构精细度等优点.系统地总结了钛及钛合金、不锈钢、镍基合金、铝合金等多孔材料喷墨三维打印技术制备工艺与组织结构的国内外最新研究进展、目前存在的问题,以及应用前景.     

石墨烯增强钛基复合材料的热等静压研究

以TC4钛合金球形粉和石墨烯纳米片为原料,通过低温高能球磨使石墨烯均匀分散于钛合金粉末基体上,采用热等静压工艺使复合材料烧结致密.研究了热等静压温度对复合材料显微组织、力学性能和热导率的影响.结果表明:随着热等静压温度的升高,材料的拉伸强度降低,而塑性提高,900℃热等静压时热导率取得最大值;与未添加石墨烯的纯钛合金相比,复合材料强度和热导率提高而塑性大幅度下降.     

塑料排水板在静压预制桩施工中弱化挤土效应应用

挤土效应是静压预制桩施工中普遍存在的问题.介绍了静压桩产生挤土效应的机理及在施工过程中设置塑料排水板形成人工排水通道,使土体中孔隙水在短时间内排出,减小孔隙水压力,弱化挤土效应.能为今后类似工程实践提供一定借鉴.     

基于熔化极电弧增材制造的控“形”与控“性”技术

增材制造技术作为一种近成形技术,在航空航天、军工等重要领域具有广泛的应用前景。综述了目前国内外关于熔化极电弧增材制造技术在“形”与“性”控制方面的研究进展,重点从构件的表面成形精度、内部缺陷、残余应力与变形、微观组织与性能等四个方面进行了阐述,分析了不同“形”、“性”控制技术的原理和特点及其发展前景。     

无锡某建筑工程静压桩施工监测方法研究

结合无锡某建筑工程静压桩施工监测项目,介绍了深层土体位移、孔隙水压力、桩顶位移、地表变形等静压桩施工监测4种基本方法,通过对项目组所提供的监测资料分析研究可知,采用上述方法是保证静压桩安全施工行之有效的手段,使工程质量和安全始终处于受控状态。本次监测工作达到了为信息化施工服务的预期目的。     

浅析轻钢龙骨构件的设计

轻钢龙骨结构是指厚度小于1.8mm的热轧卷材或板材在常温下经辊压、折弯等冷变形加工方法成型的钢构件.制造轻钢龙骨构件的钢材材质常用两类钢号,一类是普通碳素结构钢,其中Q235最为常用;另一类是低合金高强度结构钢,主要是Q345(16Mn).     

热等静压对第三代单晶高温合金微观组织和高温持久性能的影响

以第三代单晶高温合金为研究对象,对比标准热处理和热等静压处理前后合金显微疏松和微观组织的变化,研究热等静压后不同温度固溶处理对微观组织演化规律及消除热等静压后γ′相粗化的影响,并在850℃/586 MPa和1120℃/140 MPa条件下进行持久性能测试。结果表明：与标准固溶热处理相比,经过热等静压处理后的合金共晶相全部溶解于基体中,合金中的缩孔完全闭合,枝晶干和枝晶间处的γ′相粗化长大;经过1280℃高温固溶处理后,枝晶干处粗大γ′相发生部分回溶,但是枝晶间存在大块状的γ′相;当固溶温度为1310℃时,枝晶干和枝晶间处的粗大γ′相完全回溶,并二次析出细小γ′相。对比持久性能发现：在850℃/586 MPa条件下,持久微裂纹主要源于MC碳化物,经热等静压处理后合金的持久寿命均略低于标准热处理样品;在1120℃/140 MPa变形过程中,枝晶干处的TCP相是主要裂纹源,热等静压后的样品持久性与标准热处理样品的相当。     

应用于月壤取样钻具的激光选区熔化研究综述

综述了月球钻探取样钻具的发展现状,金属三维点阵的轻量化以及激光选区熔化制造技术的基本方法和优势。基于激光选区熔化制备技术提出了将三维空间点阵结构应用于月球钻探取样钻具的轻量化,讨论了点阵结构的钻具对于月球钻进过程的适应性并展望了轻量化月球取样钻具方面的发展趋势。分析认为,利用激光选区熔化技术制备的三维点阵结构在月壤取样钻具方面具有很大的应用潜力。     

工艺条件对铝液中钛添加剂熔解速度和吸收率的影响

文章从固态金属在液态铝中熔解动力学出发,探讨了一些工艺因素,包括使用温度、搅拌和保温时间、压制压力等对钛添加剂熔解速度和吸收率的影响,并确定了合适的使用温度为750℃,合适的搅拌和保温时间为20min,压块密度为3.5 g/cm3。在此工艺条件下,钛添加剂的熔解速度达到18.5 g/min,吸收率达到97%以上。     

打印方向及热等静压对增材制造AlSi10Mg的影响北大核心

AlSi10Mg因其密度小、强度高等优点在航空航天等领域有着广泛应用,通过与选择性激光熔化(SLM)技术结合可以快速生产高质量、高复杂度的零部件。研究了打印方向及后续热等静压处理对SLM成形AlSi10Mg微观组织及力学性能的影响,发现不同打印方向会在成品上留下不同的熔池特征,试件的延展性随着打印角度的增大而减小。热等静压加工会消除熔池特征,但也会将网状Si相转化为颗粒状沉淀相,降低抗拉强度的同时提高塑性,延展性依旧随打印角度增大而下降。     

氧化锰矿石直接还原制备锰铁合金

以某氧化锰矿石为原料,采用直接还原工艺制备锰铁合金,重点研究了碱度、配碳系数、添加剂加入量对还原过程的影响。研究结果表明：合适的碱度是实现渣与金属分离的重要条件,配碳系数影响产物中金属的迁移、聚集,添加剂对降低渣系熔点、促进金属相聚集长大效果明显。试样在碱度为2.0、配碳系数为1.0、添加剂配入量为CaO+AlAl₂O₃+SiO₂+MgO总量的5%、温度为1 350 ℃条件下还原焙烧30 min,可获得金属锰含量约71%、金属铁含量约17%、碳含量约7%的锰铁合金。     

SEBF环氧粉末涂料用于矿用单体支柱的新工艺

介绍了SEBF高性能熔融结合环氧粉末,经喷涂矿用单体支柱部件金属表面,可在金属表面熔融成膜与其材料牢固结合。涂层粗糙度可达到0.8以上,其耐磨、耐压、抗冲击、抗弯曲、抗腐蚀性极高,可用于矿用单体支柱制造和大修。     

低价钛氯化物复合电解质的制备和应用

以四氯化钛和海绵钛为原料,采用歧化反应法制备了低价钛氯化物复合电解质。研究了四氯化钛的滴加速度、反应温度、保温时间对低价钛离子复合电解质制备的影响,获得了优化的制备工艺。在优化的工艺条件下得到了钛离子浓度为11.25%的复合电解质。以制备的低价钛氯化物复合电解质和海绵钛为原料,经过熔盐电解精炼制备出枝晶状金属钛,主要研究了钛离子浓度对电解精炼钛产品形貌和氧含量的影响,获得了最佳钛离子浓度值为5%,在该条件下得到了氧含量为5.8×10~(-7)的电解精炼钛产品。采用枝晶状金属钛为原料,经过电子束熔炼制备出金属钛锭,采用GDMS对金属钛锭进行分析并与现行标准进行比较,结果表明,制备的金属钛锭纯度达到5N金属钛的标准要求。     

激光选区熔化工艺制备多孔镁合金骨支架的研究进展北大核心

镁合金因其与人体骨骼相近的力学性能和可降解特性在人体骨组织支架移植中具有良好的发展前景,且将其制备成多孔结构有利于细胞的生长、增殖及分化。增材制造中的激光选区熔化工艺(SLM)制备多孔镁合金骨支架,在精确控制孔隙率与尺寸的同时,避免了传统铸造等工艺产生的形貌与性能缺陷。综述了多孔镁合金骨支架在临床医用中的可行性并介绍了SLM制备流程,通过对增强机制的分析阐明SLM工艺镁合金的性能优势。同时根据元素与工艺参数的变化剖析其作用机制与优化方案。最后总结现阶段工艺面临的瓶颈及其作用因素,以此提出改进方向与展望未来发展趋势,助力实现其医疗产业应用。     

金属切削变形理论研究与实际应用

在机械制造中,金属切削实质上是一个极其复杂的切削变形过程。切削时金属材料会出现各种不同的如切削变形、切削热、切削颤振等一系列的物理现象。在实际生产中,如能对各种物理现象加以研究,克服或消除不利因素,对提高生产率、节约能源、降低生产成本等将具有十分重要的意义。     

准东煤灰熔融温度表征结渣特性的试验研究

针对准东煤灰熔融温度与实际结渣特性出现严重不符的问题,利用微波消解法对准东原煤和按GB/T 212-2008制得的灰（称为国标灰）进行分析,得到其金属元素含量。试验结果表明：在国标法制灰过程中,煤中的主要金属元素均有不同程度的逃逸,用金属氧化物逃逸率表征金属元素的逃逸特性,除了熔点比较低的碱金属氧化物逃逸率较高,熔点比较高的Al2O3和CaO的逃逸率也高达87.51%和58.77%,由此导致国标灰灰熔融温度升高,与煤实际的结渣特性不符。灰化温度从815 ℃降低到500 ℃后制得灰的软化温度ST为1 230 ℃,比国标法制得灰的软化温度1 330 ℃低100 ℃。与灰熔融温度相比,灰成分指标更能表征准东煤的结渣特性。