碳化钨/高锰钢堆焊层的制备工艺及耐磨性能

采用氧乙炔焰在Q235钢基体上制备碳化钨/高锰钢堆焊层,通过调节碳化钨的种类、粒度和含量来对比组织、性能上的差异。试验结果表明,在堆焊层中碳化钨颗粒分布均匀,颗粒周围产生共晶组织,且堆焊层的硬度随着碳化钨颗粒的数量、碳化钨颗粒尺寸的增加而上升;耐磨性随着碳化钨颗粒度的减小和碳化钨数量的增加而增加,其含量达到40%时为最佳,经冲击强化后堆焊层性能进一步提升。     

碳化钨浸润堆焊工艺及其堆焊层泥沙磨损试验研究

采用钢基钎料在低碳钢板上地碳化钨浸润堆焊工艺试验，叙述了浸焊工艺过程及要求，对碳化钨浸润焊层进行了泥沙磨损试验，结合浸润堆焊层的复合构成及其性能，分析讨论了浸润堆焊层的抗磨粒磨损特性。     

等离子转移弧堆焊镍基和钴基合金堆焊层的组织和耐磨性能研究

采用等离子转移弧堆焊技术制备了碳化钨增强镍基Stelcar65合金和钴基Stellite6合金堆焊层,利用X射线衍射仪和扫描电镜分析了堆焊层的相组成和显微组织,并用磨损试验机研究了两种合金堆焊层的磨损性能。结果表明,Stelcar65合金堆焊层由碳化钨增强颗粒和镍基合金基体组成,碳化钨硬质颗粒均匀地分布在Stelcar65合金堆焊层中。Stellite6合金堆焊层从熔合线至表面,依次出现平面晶、胞状晶、树枝晶和等轴晶几种组织。Stelcar65、Stellite6合金堆焊层的平均硬度分别为542 HV和449 HV。Stelcar65合金堆焊层具有优异的耐磨性能,其堆焊层的磨损量小于Stellite6堆焊层。Stelcar65合金堆焊层的磨损机理是磨粒磨损和粘着磨损,而Stellite6的磨损机理为磨粒磨损。     

碳化钨条填充法电弧堆焊工艺及堆焊层泥沙磨损研究

介绍 了铸造碳化钨条填充法电弧堆焊制备金属基碳化钨陶瓷复合材料耐磨层的基本过程，叙述了该方法堆焊工艺特点及电弧烧作用对碳化钨颗粒形状及性能的影响，结合堆焊工艺论述了复合材料堆焊层的成分和性能特点。对铸造碳化钨条填充法电弧堆焊制备的复合材料堆焊层进行了泥沙磨损试验，并将其耐磨性与焊条熔敷金属的耐磨性进行了对比。讨论分析了作为硬质相的碳化钨颗粒的基体对堆焊层抗泥沙磨损性能的影响。     

硬质合金齿面的高频堆焊

为满足石油井下工况的要求 ,三牙轮铣齿钻头齿面要堆焊一层硬质合金颗粒 ,目前主要用氧乙炔火焰堆焊 ,工艺有两种 :一种用管装碳化钨焊条 ;另一种是“胶焊法” ,即先将碳化钨颗粒用氧化铜和水玻璃粘附在待焊表面 ,然后加热 ,使钢基体熔化后碳化钨颗粒沉积在齿面上。就生产现场情况看 ,气焊的主要不足是 :①变形较大 ,影响牙轮轴承孔加工精度 ,甚至出现钻头组装后牙轮互相干涉 ;②管装焊条堆焊层中碳化钨密度低 ,影响抗磨性能 ;③容易产生气孔 ;④焊层厚度不均匀。用“胶焊法”也经常因碳化钨颗粒粘附不牢被气体火焰吹失。为了避免气焊时因热…     

碳化钨条氧乙炔焰堆焊层泥沙磨损试验研究

提高过流易损件的耐磨性及使用寿命是疏浚行业亟待解决的问题。作者运用氧乙炔焰堆焊法，制备出碳化钨条火焰堆焊层，介绍了这种堆焊的基本特点及工艺过程，对堆焊层的抗泥沙磨损性能及堆焊层中碳化钨颗粒分布和显微形貌等进行了分析讨论，研究表明：复合耐磨堆焊层中碳化钨颗粒的较少溶解、颗粒与胎体金属之间的良好结合以及“阴影效应”和“支撑作用”的共同作用是获得优异抗泥沙磨损性能的根本原因。     

等离子堆焊球形碳化钨颗粒增强镍基合金堆焊层的组织与性能

采用等离子堆焊技术在304L不锈钢表面上堆焊碳化钨颗粒增强镍基合金层。研究了不同碳化钨颗粒含量对堆焊层组织形态、显微硬度的影响。结果表明,堆焊层组织包括树枝晶和枝晶间多元共晶组织;堆焊层中初始碳化钨颗粒沉积在堆焊层底部,堆焊层顶部无碳化钨区域出现新的鱼骨状和块状结构。在堆焊过程中,碳化钨颗粒发生熔解并与镍基合金元素相互作用形成低熔点共晶组织,以块状和长片状析出。随碳化钨含量增加,堆焊层平均硬度增加,堆焊层顶部鱼骨状和块状结构对堆焊层硬度没有影响。     

碳化钨耐磨药芯焊丝电弧堆焊工艺与性能的研究

试验研究了碳化钨耐磨药芯焊丝电弧堆焊工艺方法对堆焊层性能和组织的影响。结果表明，堆焊工艺中的能量输入、堆焊层数以及冷却方式对堆焊层的硬度、耐磨性及堆焊层结合性能有明显的影响。导致堆焊层性能变化的主要原因是工艺因素引起了堆焊层组织及碳化钨形态的变化。其中堆焊工艺采用大电流、双道焊、缓慢的冷却速度时，堆焊层中的强化相碳化物颗粒较大，分布均匀，堆焊层具有良好的综合性能。     

利用等离子弧堆焊获得铁基合金+碳化钨硬质合金的复合堆焊层

利用新研制的外送碳化钨等离子弧焊枪系统 ,对F32 1铁基合金粉末和机械破碎的碳化钨硬质合金颗粒进行了堆焊 ,获得的复合堆焊层碳化钨合金颗粒分布均匀 ,堆焊层缺陷率低 ,焊道成型良好 ,碳化钨合金颗粒的质量分数可达 40 %～ 42 % ,堆焊后的碳化钨合金颗粒硬度值仍保持了原有的高硬度 ,颗粒表层重熔量小 ,合金元素扩散率低 ,获得的堆焊层胎体组织为马氏体 残余奥氏体 共晶 (马氏体 碳化物 ) ;碳化钨合金颗粒周围鱼骨状共晶没有扩散到胎体马氏体中 ,避免了复合堆焊层的整体脆化。试验对堆焊层的平均孔隙缺陷率进行了测算 ,测算结果为碳化钨合金颗粒平均孔隙缺陷率低于 1.5 % ,并对裂纹、孔隙分布及产生原因进行了分析     

钒对铁基碳化钨耐磨堆焊层组织和性能的影响

在自研制的碳化钨管状药芯焊条中添加不同含量的钒元素（0%~3%）并制备堆焊合金,通过SEM,XRD,EDS等研究分析手段,研究不同钒含量对碳化钨耐磨层组织性能的影响规律.结果表明,钒含量与堆焊层中碳化钨颗粒的溶解程度密切相关,钒优先将碳化钨颗粒分解出的碳原子以碳化钒形式固定,从而抑制了碳化钨颗粒的分解,钒元素含量决定了碳化钨溶解的强弱,含有2%钒元素的堆焊层中生成适量碳化钒有效抑制了碳化钨的溶解.钒元素的加入还能强化碳化钨堆焊层基体金属的硬度,降低堆焊层中碳化钨颗粒剥落的风险,有效提高了堆焊层的耐磨性.