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枝丫类锻件锻造后存在裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等问题,本文作者向大家介绍了一种通过改进工艺,不仅解决了上述问题而且还节省了材料的好方案。 相似文献
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高速钢扁锭锻造成方坯时,端面产生较大横向裂纹,并向内部扩展,为减小端面裂纹大小,降低裂口向内延伸长度,在微机上采用刚粘塑性有限元分析法对其锻造过程进行模拟研究,分析出了形成此裂纹的主要原因,据此提出了合理工艺参数和改进的锻造工艺措施。 相似文献
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针对汽车传动轴重要零部件——端面齿突缘叉,分析了其在锻造生产过程中存在的飞边大、材料利用率低、产品成本高等问题和不足,提出一种改进后的端面齿突缘叉的锻造工艺。改进后的锻造工艺采用Deform-3D软件模拟端面突缘叉的锻造过程;针对突缘叉的锻造模具结构,采用组合式制坯模结构,下模不固定,方便更换;预锻叉朝上,并设计定位台阶,从而保证了坯料与型腔位置的对称性;采用可调节式限位块结构,保证了模具与限位块高度相匹配。采用改进后锻造工艺进行产品试制,结果表明,生产出的端面齿突缘叉锻件不仅可以满足力学性能要求,而且材料利用率提高到90%以上,生产效率提高10%~15%。 相似文献
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转向节是重型卡车前桥上的关键零部件,其质量直接影响整车的可靠性和安全性.对锻造调质热处理后转向节产生的裂纹进行了较为全面的分析研究.通过对试样及裂纹的金相组织分析,发现试样表面和芯部组织分布非常均匀,而在裂纹两侧存在脱碳和氧化等现象.结合金属学理论,并综合考虑加热温度、模具质量等其他工艺因素,最终判定裂纹产生于锻造过程中,并且与坯料表面质量有关.根据分析结果,进行了相应的改进措施,采用满足热顶锻要求坯料并增加了探伤检测环节.通过后续实际生产检验,证实了对转向节裂纹原因的分析及改进措施的有效性. 相似文献
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主要针对铸造过程中铸钢阀体出现的裂纹缺陷,利用铸造工艺理论和金属凝固原理,结合计算机辅助设计,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的根本的原因。利用铸造模拟软件ViewCast对该浇注系统进行了优化,解决了铸钢阀体铸造过程中的裂纹问题。实践表明,经过改进之后的浇注工艺有效地提高了铸件质量。 相似文献
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17-4PH钢涡轮轴经固溶时效处理、机械加工成型和镀硬铬工艺后的磁粉探伤检测时发现其端面有荧光磁粉显示存在缺陷,采用化学成分分析、显微组织和断口形貌观察、硬度和残余应力测试、磁粉探伤检测等方法,结合工艺生产过程的排查结果,对缺陷性质及产生原因进行了诊断,通过工艺试验研究确定工艺改进方案。结果表明,17-4PH钢涡轮轴端面荧光磁粉显示的缺陷是微裂纹,该裂纹是在镀铬工序中产生的氢脆裂纹。涡轮轴硬度偏高,残余应力偏大是产生氢脆裂纹的主要原因。采用430 ℃保温1 h的欠时效处理工艺方案可以适当的降低17-4PH钢涡轮轴的硬度和残余应力,避免其端面氢脆裂纹的产生。 相似文献
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27SiMnMoVA钢针阀体经钎焊、热处理、磨削加工后,在其端面与圆柱面交接处发现有裂纹。采用Axiovert-25CA光学显微镜、激光扫描共聚焦显微镜(LSCM)和QUANTA-400型环境扫描电镜对开裂的针阀体进行了断口检验、显微组织观测、化学成分分析和硬度测定,以揭示针阀体开裂的原因。结果表明:针阀体存在4级带状组织,而且铜钎焊造成针阀体晶粒粗化,在淬火应力的作用下导致渗碳层与基体结合处形成裂纹并碎裂。 相似文献
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分析了ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹产生的原因,从浇冒口的设置、局部冷铁、砂芯的退让性及控制浇注温度和浇注速度等方面着手,对铸钢工艺的方案进行了改进.实践证明,效果明显,基本消除ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹缺陷,大大提高了铸件质量及经济效益. 相似文献
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针对智能锁具外壳模锻过程中出现的开裂问题,通过数值模拟分析了模锻过程中金属的流动规律,发现凸台处的开裂原因在于金属流入凸台型腔时,凸台心部金属流动速度快,凸台四周金属则因模具摩擦流动速度慢,从而在该处形成了挤压缩孔,并进一步发展成为向板厚方向深入的折叠,该折叠经模具压平后出现在锻件表面,其形状类似裂纹。在此基础上,提出了在凸台处冲孔和增大凸台斜度两种改进方法,来增大凸台处的充填阻力和减小凸台心部金属的流动速度。数值模拟结果表明,这两种方法都能有效避免缩孔、折叠和裂纹的产生,出于简化模具考虑,采用增大凸台斜度的改进方法。实际盒形锻件完好、无折叠缺陷。 相似文献
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依据宝鸡钛业股份有限公司现有的装备和工艺水平,以及对同规格TC4锻坯探伤摸底,用45^#钢进行了预锻工艺试验,拟订了飞机用大型TC4合金锻件生产工艺,并用该工艺试制了飞机用TC4合金挂架。结果表明,用本实验工艺锻制的TC4合金锻件,其组织较横向差异很小,均为等轴的d+B转组织;力学性能指标完全满足技术条件要求;探伤检查除380mm×82mm大截面端面附近杂波达到φ1.2mm-9dB,其它区域均达到φ1.2mm-15dB,满足φ1.2mm-9dB的技术要求。采用本实验工艺共生产了3批次41件,均达到技术要求。 相似文献
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为成功开发质优价廉的锻造高锰钢芯轨组合辙叉,针对高锰钢铸件锻造工艺进行了研究.通过对不同高锰钢铸件试样的加热、金相组织观察及不同锻造比下的结果分析,确定了高锰钢的锻造温度范围、锻造比数值、铸件锻后直接水韧处理前锻件在空气中停留时间对质量的影响以及正确停留时间,制定了高锰钢铸件的锻造工艺.研究结果表明,高锰钢铸锭可以进行锻造,组合辙叉芯轨可以采用锻造高锰钢材质,从而可实现开发锻造高锰钢芯轨组合辙叉的预期目的.通过锻造消除铸造过程中存在的内部缺陷,提高使用性能,延长组合辙叉的使用寿命. 相似文献
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姚凤胜 《锻压装备与制造技术》2017,52(3)
为保证阀体模锻件满足API 20C要求和产品制作过程符合规范,在以过程为方法控制质量的基础上,结合锻造工艺学,按阀体锻件的生产流程介绍了各加工环节中的质量控制措施,并阐述了每生产环节中的操作规范和质量缺陷成因。通过对过程分解的质量控制方法,能够有的放矢地进行前期质量策划和重点过程控制,利于产品质量可控。通过对不同文献资料的研究和参数优选,并结合实际操作中积累的经验,对阀体常用材质4130钢和410钢的加热规范、锻造温度范围、锻后冷却、锻后热处理工艺等进行了明确,使阀体模锻件的质量性能更易于保证。该控制措施经过长时间实践,无论产品质量还是质量可控性,都得到显著提高,具有良好的可实施性。 相似文献
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