自动化锻造生产线在线监测技术

根据产品工艺需求，将锻造生产所需的设备有机结合在一起，实现产品生产的连续性和高效率，所构成的完整的生产流程，就是锻造生产线。目前．国外部分发达国家已经实现了锻造生产线的全线自动化，但国内许多生产线仍处于半自动化状态，即主要工序仍需要人工干预。     

基于现场总线的锻造自动化生产线控制系统

锻造自动化生产线经历过如下几个阶段：单机设备自动化、生产线刚性自动化、生产线柔性自动化．而未来的发展趋势是必然数字化和智能化。单机设备自动化过分依赖人的参与．辅助时间长,加工效率低,产品质量与品质难以保障。生产线刚性自动化．     

基于现场总线的锻造自动化生产线控制系统——评《高端锻压制造装备及其智能化》

传统锻造生产线主要以人工操作为主,这种生产方式不仅环境恶劣、稳定性差,还会消耗过多的人力资源.锻造自动化生产线的研发和使用,经历了从单机设备自动化到生产性刚性自动化再到生产线柔性自动化的过程,其必然要朝着智能数字化的方向发展.由机械工业出版社出版的《高端锻压制造装备及其智能化》一书,在概述了高端智能化锻压制造装备工作原...     

大型曲轴自动化生产线的安全总线系统

随着产能的不断提升．锻造厂对设备自动化的要求越来越高。锻造自动化生产线既要保证设备安全生产、可靠性高，又要保证设备操作灵活、易维修。为了最大限度地避免设备造成的不安全状态、保护生产装置，防止恶性事故的发生、减少损失．安全控制系统应运而生。     

铁路货车中型锻件自动化生产线的设计与应用

介绍了一条生产铁路货车中型锻件的自动化锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的680型辊锻机,加热设备采用中频感应加热设备,锻造设备采用俄罗斯产的6300 t热模锻压力机,物料传输采用德国库卡机器人。该生产线以高度自动化的理念来完成锻件的制造,从而获得了高品质铁路货车中型锻件和高效的生产率,达到了作业环境改善的目的。同时,在该生产线中还实现了计算机网络化管理、远程故障诊断和维护及生产过程的智能化制造。     

基于CC-Link总线方式的机械加工自动线控制系统设计

针对机械加工行业自动化生产线信号交互量大、逻辑处理复杂、系统配线量大等问题,使用三菱Q系列PLC,采用CC-Link现场总线方式,实现了某零件加工自动化生产线中机器人、机床、料道等设备之间信号和数据的交互。根据设计的CC-Link网络连接图,详细介绍了CC-Link网络参数的设置。通过举例给出了信号交互的PLC控制程序。使用MELSOFT GT Designer3软件开发了自动化生产线监控系统,该系统可以实时监控设备的运行状态,并对CC-Link进行网络诊断。最终实现了汽车行业某零件加工自动线的控制和报警诊断。     

现代锻造生产线的设计

以连杆、转向节和曲轴锻造生产线的设计为例，介绍利用参数解析法计算变形力，利用计算机辅助设计剖析每一步的变形过程，运用物理模拟变形过程中出现的各种问题，获得了合理的工艺方案。并对变形的计算，设备选型、锻造生产线的平面布置，设备连线，生产线的自动化等问题进行了讨论。     

基于热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的时序设计与优化

为了提高锻造自动化生产线的设计合理性及生产效率,在设计阶段对生产时序进行合理优化十分重要.以某企业热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的设计为例,在对生产线的主机设备、目标产品、机器人配置等整体规划的基础上,对该生产线生产时序进行初步设计,找出了限制提升生产节拍的瓶颈节点,并进一步通过时序拆分、时序分析与整合优化的方法,实...     

基于曲轴生产的锻压自动化生产线架构分析

根据曲轴生产特点,建立包括监控层、控制层、设备层的锻压自动化生产线架构,利用Profinet工业以太网以及基于Profibus-DP工业现场总线技术,通过对打击力和温度等参数进行监控和精确控制,达到提高生产节拍和制造质量的目的。实际生产应用表明,采用自动生产线生产曲轴,班产量达到700件,模具寿命达到5000件,节能达20%。     

锻造机械臂液压系统设计及仿真

锻造机械臂主要运用于锻造自动化生产线内各设备间的锻件转运工作,是实现锻压自动化的重要设备之一。针对全液压锻造机械臂重载、高精度、快响应、动作平稳灵巧的要求,对锻造机械臂运动控制进行研究,加入消除齿侧间隙、动作安全保护、运动稳定性的控制思路,在此基础上设计了锻造机械臂的液压系统回路。并运用仿真手段验证了系统设计的正确性与参数设定的合理性。     

曲轴智能锻造系统集成

介绍了曲轴锻造的现状,并在对智能制造发展趋势分析的基础上,提出了曲轴智能锻造的必要性。结合曲轴锻造生产的特点,提出了层级智能锻造的系统结构,该系统包含基础层的自动化锻造生产线、参数提取层的智能感知与检测系统、制造执行层的MES系统以及决策层的专家系统这4个主体模块,并构建出曲轴智能锻造的系统架构。此外,建立了曲轴智能锻造的智能感知与检测系统,实现了锻造生产在线监测和参数提取,并通过智能化锻造网络构架、智能感知与检测系统、MES和专家系统构建了一个可自动运行、故障诊断以及生产管理的锻造生产过程。     

面向离散制造业的MES单元控制器研究

离散制造业具有产品结构、工艺流程和组织结构复杂、生产周期较长、零部件种类繁多等特点.RFID技术为制造执行系统的数据采集功能提供了一种高效、可靠的实时数据采集技术.以某公司汽油机生产线MES项目为背景,对基于RFID的MES单元控制器进行了研究,提出一种MES单元控制器设计,从软件角度研究了其体系结构和不同功能模块.该单元控制器提供了在制品识别、电子看板指导、物料比对等功能,其网络化监控与管理实效明显.     

面向生产车间的实时监控系统设计

针对离散车间的生产特点及柴油发动机数字化车间在实时监控方面比较落后的问题,对离散车间实时监控现状及某离散企业车间数据采集类型的分析,并对面向柴油机生产的实时监控系统进行了设计。通过设计柴油机车间实时监控系统的总体架构、数据采集方案、数据采集网络及软件管理系统,实现了柴油机生产车间整体实时通讯及人员、设备、物料、测量等生产要素的实时监控,有助于企业管理层实时、准确、可视化的监控生产车间。经过某柴油机企业项目实践,验证了设计的合理性与有效性。     

全自动冲压生产线组网及分布式监控系统设计

为了克服传统冲压生产线自动化程度低、效率低和能耗高等问题,设计开发了全自动冲压生产线组网技术及实时监控系统。该系统由多台精密压力机连线组成,通过高速伺服电机驱动的工业机器人实现垛料、送料和工序间的自动转序,并通过现场总线控制工业机器人和精密冲压力机之间的动作同步协调、及监控,实现冲压生产线的全自动化。系统采用双层工业组网设计,底层Cclink通信保证工业现场数据实时快速可靠的传输,实现分布式数据采集和监控;上层TCP/IP组网实现大批量数据传输,便于远程监控、系统集成和信息管理。对系统进行全面测试,测试结果表明:该监控系统数据采集实时性好,并具有实时数据显示、数据存储和历史数据查询,生产线数据管理,以及故障检测和报警等功能。     

基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统

阐述了我国锻造生产线现状,介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况,指出在我国锻造生产环境中实施统计过程控制所面临的困难。基于工序单元采用约束理论对锻造生产过程进行分析,寻求瓶颈环节或关键环节作为监控重点;将质量管理工具SPC分析方法应用于锻造生产过程,实时监控瓶颈环节或关键环节,通过局部优化最终得到整个生产过程的稳定;根据模锻生产的特征以及SPC分析方法中定义的5大影响因素搭建专家知识库,利用主流的机器学习算法进行知识的获取。基于以上研究,设计基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统,用以实现模锻生产过程全流程的实时监控、稳定性分析以及生产过程的优化。     

航天数字化车间焊接设备集成实践

从国内某航天器制造企业的实际需求出发,引出层次化的数字化车间设备垂直集成模型和原则。设计了一套基于以太网控制自动化技术(Ether CAT)、以太网以及工控一体机的焊接车间设备信息化集成方案。介绍该项目中焊接过程数据采集的原理及方法,以及基于.NET框架用C#语言开发的焊接数据采集管理软件。该软件与车间生产制造管理系统(MES)连接,顺利实现焊接设备的信息化集成。实践表明,该方案能实现设备过程数据实时采集、远程管理,且系统结构简单、易于拓展。     

离散型车间检测过程实时监控系统研究

针对离散型车间在检测过程中信息不透明、数据传输不及时的问题,设计一个面向检测过程的实时监控系统。通过对零部件检测车间实时监控系统的检测过程模型、系统体系架构、数据采集方法、系统功能模块及软件系统5个方面进行设计,完成了对车间人员、物料、设备、质量和环境的实时监控,提升了离散型车间检测过程的监控水平,实现了车间信息的实时传递,有利于决策人员对检测全局的把控以及减少设备的非增值时间。通过某航空企业项目实践,验证了设计的合理性与实用性。     

基于Profibus总线网络监控系统的柔性生产线

通过Profibus总线将控制层系统组网，利用以太网实现数据共享，从而实现网络监控的柔性生产线。着重讨论了柔性生产线的柔性化以及柔性生产线的结构系统和包括堆垛机控制系统和混合式输送线控制系统在内的控制系统的实现方案，提出了网络监控系统中各个子系统即控制层和网络监控层系统的网络结构的组网方案，以及利用C#．NET开发平台通过远程数据库访问和基于Socket流的访问模式实现数据远程访问和传输，实现了网络监控系统的柔性生产线功能。     

面向MES系统的基础数据模型研究

制造执行系统（MES）是制造业实现信息化的重要手段之一。为了解决不同制造行业、不同生产企业MES系统定制工作量大、实施周期长、成本高的问题,提出一种MES基础数据模型化思路。针对人员、设备、物料、资产、工具、工艺等生产要素进行建模,通过建立基础数据模型实现对不同制造企业基础数据的匹配,减少MES系统的定制实施周期,从而降低MES系统实施成本。