AZ91D镁合金磷酸盐转化膜的制备及性能

提出了一种压铸镁合金AZ91D表面磷酸盐化学转化工艺,其配方及操作条件为:磷酸8mL/L,氧化锌3 g/L,酒石酸3 g/L,氨水4 g/L,硝酸钠3 g/L,氟化钠1 g/L,温度25～30℃,时间5min.研究了该无铬转化膜的表面和截面形貌,化学成分,物相组成,结合力,孔隙率和耐蚀性.结果表明:磷酸盐转化膜主要由Mg、Zn、Al12Mg17和Zn3(PO4)2·4H2O组成,结合力均＞8分,孔隙率由封孔前的27.91%降为封孔后的6.98%,耐中性盐雾时间均可达到24 h.电化学实验结果显示,转化膜的腐蚀电位比基体提高了64 mV,封孔处理后腐蚀电位提高了122 mV,腐蚀电流密度均降低了两个数量级.     

AZ91D镁合金磷化工艺的研究

通过浸泡式磷化处理在AZ91D镁合金表面沉积一层致密、均匀、结合力好的磷化膜。采用单因素试验法,得到磷化液的最佳配方和工艺条件为:ZnO 2g/L,H_3PO_420g/L,NaF 1g/L,Na_2C_4H_4O_64g/L,NaNO_36g/L,柠檬酸0.25g/L,pH值3.0,磷化温度45℃,磷化时间20min。同时,确定添加剂为焦磷酸钠(TSPP),并且当其质量浓度为0.5g/L时,磷化膜的耐蚀性最好。     

AZ91D镁合金磷酸盐转化膜的制备与表征

为了提高AZ91D镁合金基体的耐蚀性,采用电化学转化方法在其表面制备一层非金属、不导电、难溶的多孔磷酸盐转化膜。通过金相显微镜和电化学工作站,研究了磷化时间和电流密度对磷化膜表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明:当磷化时间为5min、电流密度为3.25A/dm2时,制备的磷化膜均匀、致密,完全覆盖基体,并且耐蚀性优异。     

AZ91D镁合金化学镀镍前处理工艺研究

对AZ 91D镁合金碱性化学镀镍的前处理工艺进行研究,得到了镁合金一步磷化的前处理工艺,确定了AZ 91D镁合金磷化液的组成及工艺条件,经一步磷化前处理后即可进行化学镀镍.采用扫描电镜(SEM)、能谱成分分析(EDS)对磷化后的试片的微观形貌和组成成分进行了分析,并测定了AZ 91D镁合金及其化学镀镍后的Tafel曲线...     

镁合金磷化处理与磷化膜的耐蚀性

通过正交试验得到了镁合金无铬最优锌系磷化配方,所得到的磷化膜在扫描电镜下观察呈针尖状结构,能谱仪分析表明磷化膜的主要成分为锌的磷酸盐,腐蚀试验和电化学测量结果表明最优磷化配方处理可以显著提高镁合金的耐腐蚀性能.     

硝酸钙对镁合金锰系磷化膜耐蚀性的影响

在由Mn(H2PO4)2、C6H8O7、NaOH和H3PO4组成的磷化液中加入Ca(NO3)2,考察了体系pH、磷化时间和硝酸钙用量对镁合金AZ31B锰系磷化膜耐蚀性的影响,利用扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪表征了磷化膜的微观结构、元素成分和相结构,用硫酸铜点滴腐蚀试验、动电位极化曲线测量和电化学阻抗谱技术测试了它的耐蚀性。结果表明,添加0.2 g/L硝酸钙所得磷化膜致密、少孔,耐蚀性最好。     

植酸改善镁合金锌系磷化膜耐蚀性的研究

采用化学转化法在镁合金表面制备了磷酸盐转化膜。在基础磷化液中添加植酸,改善膜层的耐蚀性。通过交流阻抗、Tafel曲线和硫酸铜点滴实验确定了植酸最佳的质量分数为1.5%。该质量分数下的容抗弧半径最大,自腐蚀电流密度最低,耐蚀性最好。通过扫描电镜测试得出:膜层的表面结构为晶粒紧凑堆积状,该膜层很好地覆盖了基体表面,起到了一定的防护效果。     

AZ91D镁合金用复合缓蚀剂缓蚀行为的研究

采用腐蚀试验、电化学极化曲线和交流阻抗谱对自主研发的用于抑制镁合金在3.5%NaCl溶液中腐蚀的有机-无机复合缓蚀剂的缓蚀性能和缓蚀机理进行了研究。实验结果表明,在3.5%NaCl溶液中添加复合缓蚀剂的质量分数为3%时,其缓蚀效果最好,缓蚀效率高达91%,此时AZ91D镁合金的静态腐蚀速度小于0.06 g/(m2.h);复合缓蚀剂同时抑制了镁合金腐蚀的阴极和阳极过程,且以阳极抑制作用为主。     

镀铜优化对AZ91D镁合金疏水膜性能的影响

使用HF在AZ91D镁合金表面刻蚀微纳结构,并采用镀铜方法加以优化,然后以硬脂酸为主要成分在表面构成疏水膜,提高镁合金的耐蚀性能。从沉积温度、时间和电流密度等因素优化电镀铜工艺,使用激光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜和水接触角测量仪研究镁合金的表面形貌、粗糙度和疏水性能。结果表明,电镀铜可优化镁合金表面的微纳结构,最佳的镀铜工艺为温度10℃、时间15 min、电流密度为0.25 A/dm~2。镁合金进行疏水化处理后,接触角最大可达142.3°。     

HF刻蚀工艺对AZ91D镁合金疏水膜性能的影响

为了改善AZ91D镁合金表面疏水膜的疏水性,对以HF和Na₂MoO₄为主要成分的刻蚀液进行了研究。通过改变刻蚀温度、刻蚀时间、HF的浓度及Na₂MoO₄的质量浓度,确定了最佳的刻蚀工艺条件为:HF 0.10 mol/L,Na₂MoO₄ 1.00 g/L,15～25℃,90 s。实验结果表明:使用HF刻蚀液可以在镁合金表面形成理想的微纳结构。通过刻蚀构建的微纳结构可以明显提高疏水膜的疏水性。     

旋转磁场对AZ91D镁合金表面磷化处理的影响

在AZ91D镁合金进行表面磷化处理过程中,引入旋转磁场。研究不同的磁场条件对镁合金表面磷化膜的耐腐蚀能力及表面形貌结构的影响,分析了不同磁场条件下磷化膜的耐腐蚀能力及表面形貌的特点。结果表明,辅助磁场对镁合金表面形貌及结构有一定积极影响,在一定范围内,辅助磁场转速越高,表面磷化膜越均匀、致密且含磷量越高,且其抗腐蚀能力也越高,超过最佳转速后,对镁合金表面磷化膜质量具有消极作用。     

各参数对AZ91D镁合金微弧氧化膜层质量影响的研究

使用自行研制的微弧氧化电源,研究分析了电解液成分、电参数及氧化时间等因素对AZ91D镁合金氧化膜层质量的影响.研究表明:电解液成分决定着膜层的成分与性能,铝酸盐体系电解液中形成的氧化膜层耐蚀性、耐磨性和硬度明显不如硅酸盐体系电解液;带放电回路的脉冲电源要明显地优于其它电源;电压、电流密度、脉冲宽度、氧化时间、频率和占空...     

镁合金直接化学镀Ni-P合金工艺

研究了镁合金经酸洗直接进行化学镀Ni-P合金工艺。用金相显微镜及扫描电子显微镜观察了镁合金表面经不同时间酸洗后的表面形貌及对镀层质量的影响。分析了镀液pH、温度对镀速的影响,并测试了镀层的表面形貌和耐蚀性。当酸洗时间为25 s时,所得到的镀层均匀致密,结合力好,耐蚀性能大大提高。     

AZ91D镁合金无氰预镀铜工艺的研究

为了优化镁合金无氰预镀铜工艺,分别探讨了电流密度、温度、pH值、时间对预镀铜层厚度及结合强度的影响。得到的最佳电镀工艺参数为:电流密度1.5A/dm2,温度40℃,pH值8.5,时间20min。此时,镀铜层的综合性能最好。     

聚苯胺涂层对AZ91D镁合金防护性能的研究

在镁合金表面用循环伏安法制备了聚苯胺涂层,并对其防护性能进行了深入研究。考察了制备工艺对涂层性能的影响,如:扫描电位区间、扫描速率、循环圈数等。研究结果表明,聚苯胺涂层制备工艺对其防护性能影响较大。在0.2 M苯胺+0.5 M水杨酸钠溶液中,采用循环电位区间为-0.2~1.8 V,扫速为30 m V/s,连续扫描10圈的工艺参数,有利于得到与镁合金基材结合良好、均匀致密的聚苯胺膜层。红外光谱和扫描电镜测试结果表明,该涂层为均匀片状结构的聚苯胺。     

AZ91D镁合金化学沉积Ni-P合金镀层工艺研究

为提高镁合金的耐蚀性,以AZ91D镁合金为基体,采用化学沉积方法制备了Ni-P合金镀层。利用维氏硬度仪、扫描电镜、能谱分析仪及Autolab电化学工作站等检测方法,分析了镀层的硬度、显微形貌、镀层成分及耐蚀性。结果表明,HF质量浓度为200 m L/L、活化t为15 min、镀液p H为7.30时能有效提高镀层的耐蚀性。     

预处理对AZ91D镁合金化学镀镍的影响

以磷酸盐-氟盐-高锰酸盐配制镁合金的活化溶液,实现了镁合金表面直接沉积镍-磷合金镀层。采用扫描电子显微镜、能谱仪和X-射线衍射仪研究了镁合金活化后的形貌和成分。结果表明,活化转化膜层致密,主要成分为MgF_2-Mg_3(PO_4)_2复合结构。极化曲线和结合力测试表明,转化膜可有效地防止镀液对镁基体的腐蚀,所得镍-磷合金镀层致密,具有良好耐蚀性能,且镀层和镁基体间的结合力良好。     

AZ91D镁合金锡酸盐转化膜的制备及其性能研究

以锡酸盐为主盐,向基础液中加入不同复合形式的添加剂,对AZ91D镁合金进行了化学转化处理。结果表明:乙二胺四乙酸、氟化氢铵、十二烷基磺酸钠三者复合使用时,制备的锡酸盐转化膜性能最优。锡酸盐转化膜的外观形貌呈紧密堆积的球状颗粒,膜层的主要成分为MgSn(OH)_6、Mg(OH)_2。与镁合金基体相比,锡酸盐转化膜的自腐蚀电位大、自腐蚀电流密度小、容抗弧半径大,说明锡酸盐转化膜提高了镁合金基体的耐蚀性。