汽轮机大叶片模锻成形工艺

分析了汽轮机大叶片应用现状、叶片特点、模锻成形关键点及其制造工艺方案，介绍了制坯工艺、成形模具设计以及大叶片模锻工艺要点。以B1080大叶片模锻成形为例，进一步阐述了只有采用合理的坯料图与制坯工艺、合理的模具结构、合理的模锻工艺才能锻造出高质量的汽轮机大叶片锻件。同时也说明采用多工序组合方法制定工艺，依据金属塑性流动规律设计模具，在确保锻件成形精度和内在质量的前提下探索大叶片锻件模锻成形技术。     

操纵支架成形工艺及模具设计

介绍了操纵支架的成形工艺，以及冲孔模和弯曲模的设计要点。     

薄壁、深腔、异形大孔的大型长轴类锻件模锻成形

通过对大型薄壁、深腔、异形大孔长轴类锻件模锻成形变形过程的分析，合理地确定模锻工艺，正确设计模具结构，较好的解决了这类锻件的成形问题。     

铰链座模锻成形工艺分析与模具设计

根据铰链座锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模闭式精密模锻工艺方案的可行性,采用塑性成形模拟软件Deform_3D对铰链座的成形过程进行了模拟分析,在此基础上设计了1副适用于中小批量的水平可分凹模闭式精密模锻模具。模具不仅能保证工艺稳定,而且大大提高材料利用率和生产效率。     

大型直升机旋翼桨毂上、下星板的模锻成形

本文介绍了用100t-m无砧座锤模锻大型直升机旋翼桨毂上、下星板的工艺过程。该项工艺研究目前已用于生产。它结束了我国大型直升机上、下星板模锻件多年来依赖进口的历史,证明了我国在高难度大型锻件技术研究领域上了一个新台阶。     

铜合金拔叉液态模锻工艺及模具设计

采用液态模锻代替压力铸造及热模锻生产汽车铜合金拔叉,不仅消除了压铸件内部容易形成气孔、疏松及非金属夹杂的缺陷,而且减少了锻造设备的投资及提高了材料利用率和成品率.介绍了铜合金拔叉液态模锻的模具结构及设计参数,分析了液态模锻的工艺参数及选择依据、产品的技术经济.     

小型车轮模锻一次成形工艺与模具设计

在对小型车轮结构特点分析的基础上,提出了轮类锻件模锻一次成形工艺;确定了模锻一次成形工艺方案,设计了成形、冲孔模具;并分析了影响金属流动充填模腔的有关因素,提出了改进措施.实践表明,采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量,这是一种适合多种结构轮型零件的成形工艺.     

大规格复杂曲面叶片精密模锻成形工艺设计及优化

以大规格复杂曲面叶片锻件为例,介绍了复杂曲面叶片锻造模具的设计关键点——叶片旋转定位和投影面中心重合。预锻坯料采取变直径物料分配设计和定位设计,基于Deform-3D有限元模拟软件进行了精密模锻成形工艺优化,并在100 MN液压机上验证了工艺的可行性。结果表明:叶片旋转定位和投影面中心重合设计,减少了预锻坯料的偏移和滑动。预锻坯料总长度是重要尺寸,在终锻成形过程中,长度方向单边展宽不小于60 mm。预锻坯料进行了拍扁定位设计,解决了预锻坯料偏移和滑动问题。预锻坯料采取变直径物料分配并进行了尺寸优化,锻件充填完整,锻件飞边宽度均匀性标准差SD值达到最小。     

大型盘类件成形工艺及模具设计

分析了大型盘类件——驱动盘的结构特点及现有设备的情况,经过分析、计算、试制,采用径向分料方法分2步成形,扩大了自由锻设备的加工范围。详细论述了驱动盘的锻造工艺方案、模具设计过程、模具结构及工作过程。该工艺及模具已在实际生产过程中得到验证,是一种具有投资少、生产周期短、锻件质量好、不需要大型模锻设备的先进工艺。     

大型螺旋叶片的成形工艺分析及模具设计

通过分析螺旋曲面零件的工艺特点及螺旋曲面成形的变形过程，总结螺旋曲面成形后的回弹规律，介绍了一种焊接结构的大尺寸螺旋叶片压形模的设计及制造工艺。     

皮带轮成形工艺及模具设计

分析了皮带轮的成形工艺 ,介绍了成形该零件的拉伸模、反拉伸模、整形模以及精整模结构     

卡圈成形工艺及模具设计

分析了卡圈成形工艺及各单工序成形模具特点。介绍了2种适用于小型通用压力机使用的卡圈成形模具结构和工作过程,解决了大工作行程模具生产效率低的问题。     

电器支架成形工艺及模具设计

通过对电器支架零件的冲压工艺分析,制定出了一种合理的冲压工艺方案．着重介绍了弯曲成形模及挤合成形模具结构,并对模具的设计要点进行了介绍。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压工艺进行了分析,介绍了模具结构,提出了模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题,进行了分析,并给出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。     

护罩成形工艺及模具设计

根据制件结构制订了护罩分体成形工艺方案并设计了冲压模具,对2种模具的结构和工作过程进行了详细的分析和描述。通过实践证明,该项工艺技术简单可行,降低了生产成本,适合小批生产。     

操纵支架成形工艺及模具设计

介绍了操纵支架的成形工艺,以及冲孔模和弯曲模的设计要点。     

汽车齿轮轴闭塞式模锻成形工艺研究与试验

针对传统锻造工艺或铸造工艺生产汽车齿轮轴时效率低、质量差、寿命短的问题,根据工艺要求及齿轮轴的特征,提出了两种模锻成形工艺,即小飞边模锻成形工艺和闭塞式模锻成形工艺。通过刚塑性有限元法,利用Deform-3D软件对齿轮轴的两种模锻成形工艺进行了仿真,综合分析了材料填充规律、应力分布规律、成形力和合模力的变化规律及齿轮轴锻件的成形质量。结果显示：两种模锻成形工艺均能成形齿轮轴锻件,但是采用闭塞式模锻成形工艺获得的齿轮轴锻件的质量更好,同时也更利于模具寿命的延长。最后,通过闭塞模锻试验进行了验证,获得的齿轮轴锻件各部位均填充饱满,满足设计要求。     

大型厚壁环形锻件弯曲成形工艺研究

针对环形锻件直径大、壁厚、高度低的特点,研究、分析了其变形机理及成形过程,提出了采取1/5环弯曲一拼焊成形的工艺方案.通过合理选择工艺参数,探索弯曲成形工艺,设计了一套通用工装模具.最终,通过不断优化、收集相关系列实验数据,完成了大型环形法兰锻件的生产,验证了模具设计的合理性和可行性.     

阀盖成形工艺及模具设计

对一种EGR阀阀盖的成形工艺进行了详细分析,因该阀盖成形复杂、尺寸精度要求高,为此安排冲压工序需从整体入手,渐次实现成形要求。基于冲压成形理论,详细介绍了此零件冲压成形的合理工艺步骤及小孔（0.6 mm）冲压模的结构特点。经生产验证,该阀盖能够顺利成形,生产效率高,尺寸精度完全可以保证。