ASTM SA723钢高压法兰锻件的热处理

根据高压法兰锻件力学性能的特点,采用碱性电炉+LF、VD炉处理+电渣重熔冶炼,以及深冷处理工艺,生产出了合格的ASTM SA723钢高压法兰。     

水轮机主轴上法兰锻件制造工艺优化

某大型水轮机主轴上法兰锻件,力学性能要求高,锻造难度大.在传统的锻造工艺基础上,结合芯棒拔长+台阶精扩的锻造方法,成功锻出了端部带法兰的大型高圈锻件,有效地降低了零件的毛净比.     

法兰轴类锻件顶锻拔模斜度的设计

以具有一头一细杆形的法兰轴类锻件为研究对象,介绍了影响拔模斜度大小的因素,以及顶锻拔模斜度的设计原则和应用实例。     

大型圆环形锻件的成形工艺技术方法

主要叙述了大型圆环形锻件自由锻固定马架和活动马架扩孔成形工艺技术方法。文章指出,为了优质高效地锻造出大型圆环形件,应根据锻件的材料、尺寸、质量和批量要求,来选择马架扩孔方式,重视毛坯原材料、加热工具加工和操作技术等环节质量的提高。     

L形截面环形锻件的制坯工艺研究

在L形截面环形锻件的生产中,如果毛坯形状和尺寸设计不合理,容易在轧制过程中出现拉料、夹皮和毛刺等缺陷,并直接影响到模具的寿命.根据体积不变原理和锻造过程中金属的分配原则,提出了基于刚性平移原理的制坯工艺,选择合理的分界面,优化设计了毛坯,从而得出罩模的形状和尺寸,并借助有限元数值模拟对轧制过程进行模拟,优化分析制坯过程.实验证明,采用该制坯工艺设计罩模可以有效的避免上述缺陷,模拟结果与实验吻合.     

深孔带中间法兰锻件的锻造

深孔带中间法兰锻件由于孔深、壁薄且中间部位带法兰,因此锻造成形难度极大。设计了一种浮动模架,利用弹簧驱动上浮动模座,在螺旋压力机上通过两道成形工步生产深孔带中间法兰锻件。制定了成形工艺,第1工步预锻局部成形,第2工步终锻采用浮动模座热挤压深孔成形。分析了弹簧设计对锻造工艺的影响,选择了合理的弹簧压缩变形量。采用设计的工艺和设备生产该锻件并进行质量检验,结果表明,生产出的产品外形尺寸和粗加工后各尺寸符合图纸规定要求,纤维流线连续流畅,晶粒度达到7级左右,力学性能参数满足用户要求。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

反应堆压力容器法兰接管锻件的组织与力学性能

对壁厚为534 mm的反应堆压力容器法兰接管段锻件截面的5个不同部位取样进行室温、350℃高温拉伸和冲击试验。试验结果表明,厚截面锻件呈现出显著的尺寸效应,从表面到中心部位,强度和冲击值均呈下降趋势,表面和中心部位的强度相差近50MPa,而-20℃冲击功相差150 J。利用OM、SEM对锻件截面不同部位的显微组织进行观察,内、外表面为粒状贝氏体和少量马氏体的混合组织,贝氏体铁素体尺寸和碳化物细小。内、外1/4壁厚和中心位置的组织则为全粒状贝氏体,贝氏体组织粗大,碳化物多分布在原奥氏体晶界和贝氏体板条界处。分析认为,法兰接管段锻件在淬火冷却过程中截面厚度不同部位的冷却速度不同,是导致锻件截面厚度组织和力学性能不均匀的主要原因。     

厚壁长套锻件成形技术分析与生产试制

厚壁长套锻件由于内孔小、法兰直径大(孔径比小),且常规锻造时不涉及扩孔工序,在实际生产中极易产生端面凹心和偏心现象,导致锻件尺寸不满足工艺要求。通过综合分析厚壁长套类锻件“凹心和偏心”现象产生的原因,并结合实际生产中厚壁长套锻件拔长的控制情况,重点提出“镦拔下料+球面制坯+阶段变形量控制”综合控制法和偏心控制及矫正方法;并结合工艺性分析,建立有限元分析模型,重点模拟分析了不同孔径比对凹心的影响规律和阶梯-对称压下纠偏控制方法的可行性。最终,确定最佳工艺参数控制方法,并经过批量生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。     

压缩机不同上法兰结构的三点焊接仿真分析

建立空调压缩机上法兰与壳体的三点焊接过程的有限元模型,并采用ANSYS软件进行计算.首先仿真镂空、非镂空、综合三种结构上法兰的焊接温度分布,然后根据温度结果采用间接耦合法仿真相应的焊接变形,并进行对比分析.通过与实际焊接结果相比较对所建立的模型进行检验.结果表明,镂空结构的上法兰的焊接变形最大,而非镂空结构上法兰在焊接之后的变形低于综合结构.因此,非镂空结构设计有利于降低空调压缩机的焊接变形.     

大型饼类锻件镦挤工艺应力场的数值模拟

对带凸台的大型饼类锻件,传统上先锻成光平锻件,然后通过切削加工制造成品。这种方法不仅容易在锻件心部产生层状裂纹,而且浪费了大量原材料和加工工时。为了克服传统工艺的不足,提出了漏盘镦挤工艺,对该工艺和传统工艺进行了对比数值模拟,分析了应力场的分布规律,为大型饼类锻件的生产提供了有益的指导。     

挤压件尺寸对等径角挤压成形工艺的影响

为了通过大塑性变形技术制备出满足工业需求的大尺寸块体超细晶材料,采用有限元法模拟了不同尺寸挤压件的1、2道次等径角挤压过程,得到了各挤压件的等效应变、等效应力和载荷曲线.分析得出:挤压件尺寸对等效应变的大小和分布以及等效应力的大小影响甚微;但随着挤压件尺寸的增大,等效应力和2道次等效应变的分布均匀性降低,挤压载荷增大.这表明:经过多道次等径角挤压的大尺寸挤压件可以获得晶粒分布均匀的大块体超细晶材料.     

圆管镦挤法兰成形过程的材料流动分析与缺陷预报

本文采用有限元数值模拟方法对圆管镦挤法兰一步及多步整体成形过程进行了模拟 ,分析了圆管坯料尺寸、摩擦对成形过程中材料流动的影响及缺陷产生的原因 ,给出了坯料在不同压下量时的材料流动状况     

基于固体颗粒介质的板材软模成形工艺

选用非金属颗粒(NMG)作为研究对象,通过体积压缩试验和NMG在高应力水平下的物理性能试验,得到NMG体积压缩曲线和扩展的Drucker-Prager线性模型参数;通过摩擦强度试验,得到NMG的Mohr-Coulomb模型参数,并与扩展的Drucker-Prager线性模型参数比对基本吻合;测定了NMG与板材在不同正压力下的摩擦因数曲线。以材料性能试验为基础,对基于固体颗粒介质的板材软模成形工艺进行数值分析;设计制造固体颗粒介质板材成形试验模具,成功制出抛物线形零件。结果表明：固体颗粒介质与板材表面作用所表现出的显著摩擦性能,可以极大限度地发挥板料的成形性能;其工艺控制简便,模具结构简单;成形工件具有表面质量好、贴模性好、精度高等优点,为板材的加工和制备提供了新的方法和手段。     

韧性断裂准则及损伤模型在冲裁有限元模拟中的应用研究

在冲裁有限元模拟中,韧性断裂准则的选择会对冲裁件断面质量与尺寸精度产生很大影响。为了获得符合实际的模拟结果,进而优化冲裁工艺,重点研究了一些常用的韧性断裂判定依据,并从物理学角度阐述了韧性断裂机制。基于试验的韧性断裂准则,考虑了变形历史中的应力应变关系,使用由反求法确定的临界值来判定韧性断裂的发生与否。基于连续损伤力学建立的损伤模型,考虑了变形过程中损伤累积对材料本构关系的影响,能够更准确地描述断裂过程。此外,还分析了冲裁有限元模拟中的关键技术,如采用任意拉格朗日欧拉方法来解决网格畸变问题,使用单元分裂、单元分离与单元删除等技术来处理裂纹的萌发与扩展。探讨了目前韧性断裂模拟中存在问题以及未来发展方向。     

基于计算机仿真的复杂薄板冲压成形工艺研究

采用非线性有限元分析软件对飞机内蒙皮成形过程进行计算机模拟。涉及到如何构建复杂薄板零件的有限元模型,分析压边圈的设计对冲压成形的影响,2种坯料外形方案的仿真结果比较。所做的研究对相似零件冲压仿真有一定的指导作用。     

基于光亮带长度的冲裁凸模磨损的仿真预测

磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。     

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高.结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺.考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案.运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,...     

油底壳和铰链加强板冲压成形有限元模拟分析

介绍了DYNAFORM -PC软件的组成、功能和钣金成形模拟的一般步骤 ,结合油底壳和铰链加强板的模拟分析 ,提出了确定复杂冲压件落料毛坯的模拟逆推法 ,并介绍了提高模拟精度和计算效率的局部网格加密、局部区域试算以及简化所建模型等模拟技巧