压铸车间远程监控系统的设计与实现

结合车间设备管理一体化的功能要求,介绍了基于Controller Link总线技术的压铸车间远程监控系统,包括系统的组成、通信以及远程监控终端的软硬件实现.在构建的网络中,车间设备及远程控制端都作为Controller Link网络中的节点.使用欧姆龙的PCI板卡实现PLC与上位机通信的硬件结构,实现数据的高速传输.远程监控终端使用组态网开发监控软件,实现了对压铸车间生产过程的远程监控和管理.     

基于SM4算法的移动终端接入车间信息系统的安全性设计与验证

网络化的车间信息远程控制带给用户便捷的同时伴随着安全隐患,为了杜绝移动终端接入车间信息系统通信过程可能存在的潜在威胁,针对移动终端接入车间信息系统可能存在的安全问题,设计了身份认证、访问控制、异常行为检测、黑白名单过滤和接入审核的安全机制,并建立一个3层信息安全控制系统。经测试结果表明,设计的安全机制有效地提高了车间信息系统移动终端接入的安全性,可阻止针对移动终端接入车间信息系统可能存在的恶意攻击。     

局部干法自动水下焊接系统的研究

为进行远程控制水下焊接,研制了一套局部干法自动水下焊接系统,进行了15 m水深局部干法自动水下焊接工艺试验.结果表明,该水下焊接系统稳定可靠,焊缝成形良好,能够用于特殊环境的远程控制自动水下焊接作业.     

基于VISUAL C＋＋的工业机器人远程控制系统研究

提出了一种基于VISUAL C++的焊接机器人远程控制方法.该方法分析了ABB焊接机器人通信系统的软、硬件环境,调用机器人系统提供的动态库编写计算机与焊接机器人的通信程序,通过RS232串口,最终完成了针对ABB机器人远程控制的研究和开发工作,实现了机器人的系统集成功能.实践表明,该方法不仅适用于单个机器人的远程控制,对于多机器人构成的网络远程控制同样适用,可以实现一个操作人员控制多台机器人,便于规模化生产各种规则或异性的焊接工件,具有较强的工程应用价值,市场应用广阔.     

基于TCP/IP协议的并联机器人远程控制的研究

随着网络技术的发展和遥操作技术的广泛应用,危险环境下的机器人的远程控制成为现实.本文提出了基于TCP/IP协议的网络控制系统,解决了惯性核约束聚变装置中并联机器人的远程控制问题.基于Visual C 6.0软件,设计了服务器和客户端的软件,实际结果证明,该系统可以实现对并联机器人的远程实时控制.     

水喷雾降温技术在铸造企业的应用

铸造企业夏季组织生产时都会遇到高温的难题,铸造企业不像其他一些企业可以封闭车间,采用中央空调系统控制工作环境的温度,并且铸造企业各工序基本都是高强度体力劳动,尤其是清砂、打磨等工序.夏季很多时候车间的温度都在35℃以上,这直接影响生产的正常进行.所以在夏季如何做好防暑降温工作,如何降低车间工作环境的温度就显得特别重要.本文介绍某新建螺旋桨厂应用纯水喷雾降温,控制车间温度的方法,该降温方案对铸造类企业有普遍的借鉴意义.     

年产2．4万吨铸造车间设计

沈阳机床集团西丰铸造有限公司新建年产中小型铸件2.4万t的铸造车间,施工图设计采用大容量中频电炉熔化,树脂砂造型制芯和旧砂再生生产线.车间厂房结构采用轻钢彩板、排架结构,厂房长168m,宽126m六连跨.其中,造型与清理隔开为露天跨,有利车间改善环境.设计中,注重环保、消防、安全、卫生、节能各项措施.车间建成投产后,生产运行正常,已取得了良好经济效益和社会效益.     

VC++环境下数控系统远程控制功能的实现

数控系统的远程控制是发展智能制造装备的主要研究内容之一。以华中8型数控系统为对象,介绍了在VC++编程环境下,采用MFC、静态链接库等编程技术实现HNC-808M数控系统远程控制功能的方法,取得了较好的控制效果,具有很强的实用性。     

铝合金压铸车间的工艺布局探讨

中国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机.参考了大量国内外压铸企业,对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析.认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发,结合国情和本地区的特点,做到经济、高效,满足可持续发展的需要.     

基于OpenGL的数字化车间设备集成环境的建立

数字化车间是数字化设备集成的平台,是制造过程数字化的基础.以Windows为开发平台,Visual++6.0为编程工具,OpenGL作为图形开发工具,建立了数字化车间的模型,构建了数字化车间的三维制造环境,为数字化设备集成提供了基础.     

基于ZigBee技术的数字化车间环境监测无线控制终端系统的设计

针对车间生产企业对车间数字化和车间环境监测的需要,设计一种基于Zig Bee技术的数字化车间环境监测无线控制终端系统,通过该无线控制终端实现无线、实时、可靠地对数字化车间环境数据进行采集、对车间安防和车间电气设备进行控制。该无线控制终端系统已应用于钢铁生产企业车间,实际应用表明:该无线控制终端系统数据传输实时性好、稳定性强,提高了车间安全监控水平和数字化水平,对工厂自动化水平的提高具有重要意义。     

基于GPRS和PLC的人工造浪智能监控系统的研究

针对人工气动造浪系统的远程管理和维护需求,提出一种结合GRM200G PLC通信模块的基于GPRS无线远程传输技术和PLC现场控制终端的人工造浪智能监控系统方案。通过以西门子PLC为终端设备核心的人工气动造浪系统终端将人工气动造浪系统的运行状况和故障信息经GPRS网络及时发送到远程监控中心,然后经过监控中心上位机软件的操纵,实现了对人工气动造浪系统的远程监控,解决了运用GRM200G PLC通信模块实现远程无线信号传输的难题。     

车间能耗实时监测系统的研究与设计

为了提高车间能耗的监测与管理水平,从远程监测管理角度出发,定义具有拓展性的车间设备组网协议,设计一种车间能耗实时监测系统,以此监测管理车间实时能耗情况,为车间能量效率评估和车间设备维护、升级、改造提供准确数据支持。该系统已实际应用于数控加工车间的能耗监测,实际应用表明:该系统能实时监测车间能耗情况,数据传输实时性强、稳定性好,增强了企业对车间能耗的管控。     

真空压铸用真空阀及真空控制装置的开发

开发了具有自主知识产权的真空压铸的关键技术——真空阀及其控制系统。真空阀的工作原理是利用金属液的冲击力,通过杠杆驱动关闭排气通道。真空系统采用PLC和触摸屏控制,确保真空阀处于正常可靠的工作状态。真空压铸技术已在汽车底盘悬架、变速箱体、3G通讯腔体等关键零部件上获得了应用,效果良好。     

三条无箱造型线的铸造车间工艺设计

本文介绍的铸造车间包含一条垂直造型线、两条水平造型线。首先介绍了设计中的一些原则、铸造工艺流程、整体布局,讲述了主要设备的选择情况,最后介绍了设计中在车间安全、环境、信息化方面采取的一些措施。     

自动化立体仓库的系统设计及应用验证

为适应物流业的快速发展,自动化立体仓库得到了广泛应用。为提高其自动化水平及稳定性,首先进行了整体机构方案设计,包括货叉伸缩机构、升降机构、水平从动行走箱体、传送机构、电气设备及安全装置等,建立立体仓库与激光叉车AGV (Automatic Guided Vehicle)之间的货物传送和调度关系。进行了自动化立体仓库的控制系统设计,采用基于局域网技术的无线通讯方式,传输控制协议为TCP/IP。为实现立体仓库控制的灵活性,采用模块化的设计思想,进行了基于C#的自动化立体仓库监控管理系统开发。最后,搭建了自动化立体仓库示范应用平台,并进行了应用验证。     

超高层低位顶升钢平台模架体系液压控制系统设计

随着现代建筑业的飞速发展,液压爬模体系因具备自爬能力,具有效率高、经济性好等诸多优点,在超高层建筑施工顶升设备中占据主导地位。其中,钢平台模架体系顶升液压系统又是设备关键部分。针对模架体系体积大、质量大、惯性大的特点,设计顶升液压系统时采用电液比例技术和PID控制技术的有机结合,有效保证了整个系统的可靠性和安全性。     

PROFIBUS-DP在直缝焊管扩径机电气控制系统上的应用

简要介绍了PROFIBUS-DP现场总线技术的特点及应用,直缝焊管扩径机的设备组成及工艺流程;重点介绍了直缝焊管扩径机电气控制系统以西门子S7-400作为核心控制元件,通过PROFIBUS-DP现场总线技术,实现PLC与6SE70变频器的通信控制及网络故障自诊断的应用。实际应用表明:自PROFIBUS-DP投入使用以来,直缝焊管扩径机运行平稳,系统响应速度快,控制精度高,网络通信稳定,"死网"情况极少发生。     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

DRC2000热模锻压力机优化设计

DRC2000热模锻压力机是在引进世界先进生产技术基础上,经过不断改进、完善,充分吸收MP、SP热模锻压力机的优点而设计的,具有重量轻、刚性好、传动平稳、结构可靠、导向精度高、维修操作方便等特点,用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件,锻件精度高,材料利用率高,生产率高,易实现自动化,同时对工人的操作技术要求低,噪声和振动小,是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。