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汽车翼子板零件的成形与工艺分析 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对汽车翼子板零件投料冲压试验,对零件进行了应变测试分析,评价试验钢板的成形效果,分析了冲压工艺、表面粗糙度和板厚等条件对零件冲压生产的影响,得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。 相似文献
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以汽车支架零件为载体,以一步成形法模拟分析理论为基础,应用AutoForm冲压工艺有限元分析软件,针对典型汽车薄壁件的工艺结构进行压延筋结构与压料面尺寸模拟成形工艺分析。结果表明,控制了材料流动,解决了零件冲压成形工艺过程中的开裂问题,优化了材料片尺寸与压延筋工艺结构,取得了良好的应用效果。 相似文献
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针对比亚迪S6型汽车冷凝器支架零件存在生产批量大、零件形状较为复杂、成形精度要求较高以及90°弯曲后脱模困难等问题,运用冲压成形理论分析了在冲压成形过程中存在的问题,通过设计合理的冲压成形工艺、工件排样图及模具结构来达到冷凝器支架零件成形精度要求。同时,结合载体形式设计了一种新形式的粗定位方式,该定位方式与以前的定位方式相比提高了材料利用率。经生产实践证明,S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具结构设计合理可行。 相似文献
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基于Autoform的汽车左前侧围后上加强板冲压模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
《模具工业》2015,(8):21-24
利用Autoform软件对汽车左前侧围后上加强板的冲压成形过程进行了模拟,确定了板料成形过程中的各个工艺参数,获得了质量合格的零件。通过对零件冲压成形进行模拟,表明冲压成形数值模拟高效、实用,将会得到更多的推广和应用。 相似文献
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分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。 相似文献
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机油滤清器端部法兰等组成构件的成形质量对其使用寿命和工作可靠性起着重要作用。为了预测控制法兰零件冲压成形工艺,本文采用有限元数值模拟方法研究机油滤清器端部法兰多道次冲压成形工艺。基于Deform-3D软件环境建立了机油滤清器法兰零件多道次冲压成形过程的有限元模型,实现包括拉深、材料断裂、翻边等成形过程的数值模拟。通过零件几何形状的比较验证了所建立的有限元模型对法兰零件冲压成形过程的模拟是可靠的。运用该模型对法兰多道次冲压成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程的载荷变化、模具和坯料接触情况、零件几何形状演化等,结果表明所制定的成形工艺能够成形合格零件。 相似文献
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分析了圆筒内六角阶梯的成形工艺,采用冲孔、拉深、底孔倒角及落料的冲压工序,配合压力机上的自动送料装置实现自动化生产;并介绍了制件的排样、模具结构及部分拉深凸、凹模的设计与制造。模具经实际生产验证:成形的制件质量稳定,生产效率高,满足大批量生产的需求,可为类似的制件成形提供参考。 相似文献
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通过分析连接器触片的冲压工艺特点及成形难点,拟定了针对该制件的冲压工艺方案,采用自动送料并带有换向装置和自动检测装置的多工位级进模进行冲压。该模具很好地解决了回弹变形量小和小于90°弯曲等成形难点的问题。模具总体结构紧凑,加工精度高,可靠性好,成形稳定。 相似文献
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阐述了轿车纵梁类制件的技术要求、制件特点,冲压工艺设计中所涉及的工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从压弯、拉伸成形、整形的角度分析了制件生产的工艺过程及回弹解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和成形要点,确保了生产的可靠性和产品质量的稳定性。对纵梁类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。 相似文献
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Alexander Govik Larsgunnar Nilsson Ramin Moshfegh 《Journal of Materials Processing Technology》2012,212(7):1453-1462
An increasing number of components in automotive structures are today made from advanced high strength steel (AHSS). Since AHSS demonstrates more severe springback behaviour than ordinary mild steels, it requires more efforts to meet the design specification of the stamped parts. Consequently, the physical fine tuning of the die design and the stamping process can be time consuming. The trial-and-error development process may be shortened by replacing most of the physical try-outs with finite element (FE) simulations of the forming process, including the springback behaviour. Still it can be hard to identify when a stamped part will lead to an acceptable assembly with respect to the geometry and the residual stress state. In part since the assembling process itself will distort the components. To resolve this matter it is here proposed to extend the FE-simulation of the stamping process, to also include the first level sub-assembly stage. In this study a methodology of sequentially simulating each step in the manufacturing process of an assembly is proposed. Each step of the proposed methodology is described, and a validation of the prediction capabilities is performed by comparing with a physically manufactured assembly. The assembly is composed of three sheet metal components made from DP600 steel which are joined by spot welding. The components are designed to exhibit severe springback behaviour in order to put both the forming and subsequent assembling simulations to the test. The work presented here demonstrates that by using virtual prototyping it is possible to predict the final shape of an assembled structure. 相似文献
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介绍一种近年来在汽车覆盖件冲压模具结构设计中使用频率较高、结构新颖、一个冲程能完成两道工序内容的模具结构,即模具在一个冲程过程中完成对冲压件的冲孔和翻孔动作。 相似文献
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高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。 相似文献
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针对卡箍模具冲压成形后,成形件因弹性变形消失而发生回弹的问题,利用ABAQUS对模具成形过程进行数值模拟,研究卡箍模具表面不同摩擦特性的分布对成形件回弹的影响。首先根据卡箍模具的特征结构对卡箍模具表面进行区域划分,并以卡箍成形件的回弹量为优化目标。采用单因素与均匀设计相结合的方法,确定当卡箍模具表面的最佳摩擦特性分布为:μ5=0. 12,μ6=0. 13,μ7=0. 14,μ9=0. 16,μ10=0. 18,μf=0. 11,其他区域摩擦系数为0. 12,此时卡箍成形件的回弹量最小。并在数值模拟的基础上进行试验验证,试验结果表明卡箍成形件的回弹得到了改善。 相似文献