平板板料分张装置在自动化设备中的应用

在数控板料冲压自动化生产线中,企业的加工板材尺寸大小、厚度、材料往往不一致,这引发了自动上料分张不均的问题。为了解决平板板料分张中的双料问题,在市场现有的分张方法基础上,本公司进行了技术改进,设计了两种分张装置,应用在自动化设备中,大幅地提高了分张的成功率和稳定性。     

双料复合真空成型模设计

通过对双料复合真空成型工艺及前景分析,介绍了双料复合真空成型模的设计,特别是气体平衡技术,为新领域的双料复合真空成型模和类似产品的模具设计及生产提供参考。     

汽车冲压件自动化生产线的设计

为了适应用户的自动化生产需求,使冲压生产线更加智能化、标准化,根据对生产线方案分析,提出一种采用机器人搬运自动化冲压生产线。通过对冲压自动化生产线合理布局规划,描述了每台设备作用及运行原理。并利用工业以太网进行通信,将自动化生产线的自动拆垛、双料检测、视觉对中、上料、搬运、下料等工艺流程之间建立有效的联系,从而满足自动化生产线要求,提高生产效率。     

汽车密封件双料一体旋转模具设计

针对PP+TPE汽车密封件设计了大型双料一体旋转注射模,介绍了二次合模的精确定位、可控注射系统、顶出平衡设计。该模具技术能够使两种性能完全不同的材料按照指定区域分布,并且达到塑件尺寸的精度需求,实现同时与钣金、玻璃、塑件等不同材质的零件进行复合配套。本项目实施后,在模具精度、寿命等方面接近或部分达到国外同类产品先进水平,而价格仅为国外产品的40%,性价比优势明显。     

摄像机用于汽车冲压线中双料的检测研究

摄像机可应用于冲压线中双张（重叠）板料的检测。该系统使用图像识别,基于特征轮廓有效检测出双张板料的存在,从而有效解决双料同时冲压的情况下对模具和压力机的寿命损害问题。装置属于非接触式检测,无需辅助检测的机械执行机构,减少检测时间。有效提高生产节拍,为将来研发高速冲压系统提供了前期研究。     

空调运动式双料面板变形分析与改进

阐述了空调运动式双料面板在模具设计阶段遇到塑件变形时,根据CAE分析结果找出塑件壁厚和预变形对其变形的影响。通过调整壁厚、增加预变形处理改善双料塑件变形和装配边的间隙,从而改善空调运动式双料面板的成型质量,得到合格塑件。     

无料钟炉顶在长钢3#高炉的应用

双钟式炉顶装置存在密封不严,大、小修周期短,寿命低等缺点;且故障率高,维修困难,备件费用高;直接影响高炉产量.故对3#高炉在2000年改用无料钟炉顶装置,克服了双钟式炉项的种种缺陷,提高了高炉的利用系数.     

自动拆垛不锈钢分层

本文针对行业一直存在的冲压双料的问题,通过介绍了磁铁分张的通用方法,特别针对不锈钢分张的难题,详细介绍了不锈钢分张的方法,并对具体操作步骤和注意事项做了说明,对不锈钢的分张提供了解决方法和思路,推动自动化线生产稳定的上料技术发展。     

带有红外检测功能的汽车纵梁平板数控冲孔线——板材FMC

利用840D系统(西门子)的通道测量功能,采用红外检测技术,实现汽车纵梁平板补孔自动化、敏捷化,提高设备的自动化程度,降低辅助时间,降低材料的损耗.     

屏蔽罩模内组装级进模设计

介绍了手机屏蔽罩的制件结构和成形工艺特点,设计了1副级进模对不同材质、不同料厚、不同料宽的双料带同时冲压成形屏蔽罩的盖子和支架2个零件,阐述了模具结构的主要特点及相关零件结构,采用了弹压接触式和非接触式检测机构对零件进行检测。模具还实现了产品模内自动组装功能,避免了人工组装造成的产品变形和报废,节省了人力物力,降低了生产成本,提高了生产效率和产品质量。     

基于亚像素的埋弧焊焊缝图像处理

埋弧焊是普遍使用的熔焊方法之一,具有生产效率高、焊缝成形好、没有弧光辐射等诸多优点,应用前景广阔.为了提高埋弧焊焊接过程的自动化和智能化,对埋弧焊精密跟踪技术的要求不断提高,需对焊缝间隙和坡口边缘进行精密检测.在此提出了一种基于B样条变换的亚像素定位算法,该算法是在对图像进行一次Marr-Hildreth边缘检测后再进...     

基于激光视觉传感的弧焊焊前自动检测技术

在电弧焊焊前检验工作中,接头坡口准备工作如接头对中检测、根部间隙尺寸检测等,往往是依靠人工目测的方式反复调整来完成.该方法的缺点是耗时、费力、精确度不高,因此有必要采取自动化的视觉检测方法替代人工目测方法,以提高检测的效率与精确度.对此,利用激光视觉传感技术,设计了一套自动焊前检测系统.系统硬件由MDK(Module Development Kit)、计算机及行走机构等构成.在系统软件开发设计过程中,基于模块化开发思想,利用Visual C++6.0与Measurement Studio 6.0联合开发,从而提高了软件的性能,增强了软件的功能.试验表明,该系统功能全面、精确度高、可靠性好,可在实际焊接生产巾代替人工检测方法.     

平面度误差检测方法的研究

介绍了平面度误差的几种常用检测方法及其特点,并针对其存在的问题,提出了一种在线检测平面度的测量方法.采用此方法可以有效地缩短测量时间,降低测量成本,提高加工和检测的自动化程度,同时也可减轻工人的劳动强度.     

圆筒内壁圆度误差在线检测系统研究

圆筒内壁的圆度检测工作环境恶劣,检测要求严格,目前缺乏合适的解决方案.因此对其研究将促进圆筒内壁圆度误差检测的机械化自动化水平,提高产品质量,降低生产成本,加快生产速度,系统采用改进的激光三角测距法作为测量方法,既能在高温环境下工作,又可对小径圆筒进行测量.而机器视觉是用机器代替人眼来做测量和判断,测量精度高、速度快.将二者相结合,可有效解决圆筒内壁高质量、高速度的在线检测难题.     

航空发动机涡轮叶片涡流自动化检测试验研究

涡流检测技术对工件表面或近表面的缺陷有很高的检出灵敏度,且检测线圈不需与被测物直接接触,可进行高速检测,易于实现自动化。针对航空发动机涡轮叶片的复杂曲面人工检测难度大、效率低等问题,研制了一套六自由度机器人涡流自动化检测系统,该系统可自行对其工作空间、工作表面和运动学的工作特性进行分析研究;设计了多种典型涡轮叶片专用弹压式涡流检测探头,可自适应叶片形貌及叶片安装误差;开展了涡轮叶片检测自动扫查检测试验,优化了涡流检测的激励频率和自动扫查速度。结果表明:可弹压式涡流探头对叶片表面缺陷可自适应涡轮叶片的复杂表面,提高了自动化检测的精度,同时弥补提离变化和安装误差。当激励频率为1.25~1.75 MHz、扫查速度为30 mm/s时,检测灵敏度较高,能有效检出缺陷。相比于人工涡流检测方法,该自动化检测系统提高了叶片的检测效率。     

基于自动检测与机械手的全自动锯片磨削数控系统

文章详细介绍了在数控锯片磨削加工系统中,采用毛坯供给机械手和电感式位移传感器,实现对毛坯上下料,毛坯与成品尺寸检测以及锯片磨削加工等磨削全过程的自动控制方法.其特点在于将磨削过程、毛坯供给与检测三个过程独立开采,使得本文开发的全自动锯片磨削系统,实现在锯片磨削加工同时,一边用机械手来上下料和锯片尺寸的检测,不仅提高了自动化水平,而且有效地重叠了磨削加工时间和毛坯准备时间,显著提高了生产效率.     

自动化超声检测中的若干计算

自动化超声检测在无损检测领域的应用日益增多,相对于手工超声检测,自动化检测有着检测效率高、稳定性好等优势,本文介绍了与超声相关的若干计算方法。     

基于图像传感和失重法的自动浇注控制系统设计

针对手工浇注的特点与现状,提出浇注自动化的设想,建立了浇口液位的控制模型,采用工业摄像检测浇口液位、铁液包失重间接检测浇注流量法,设计了浇注串级控制控制系统.根据浇口液位的数学模型,提出了基于组态软件、串级技术和智能仪表的自动浇注控制系统.结果表明,串级技术能有效地抑制系统中存在的扰动,通过提高主控制器的增益,可以提高系统工作频率,改善浇注品质.     

焊接机器人自动化焊接的实现与探索

随着工业自动化程度的不断提高,以示教-再现模式为主的焊接机器人工作模式也逐渐变得更加智能,逐步实现焊接自动化.焊接自动化的实现主要体现在干扰处理、焊缝识别与提取、焊缝图像处理、焊缝自动跟踪等方面.文中在概述焊接机器人的前提下,对上述的自动化实现进行分类归纳,并最终作出总结.     

多自由度数字射线成像检测系统设计

针对目前运载火箭箱底、筒段、圆环零件的焊缝采用传统胶片照相进行检测，存在自动化程度低、过程繁琐、数字化程度低、且底片无法进行长期保存，无法满足当前多型号火箭并举下的快节奏研制需求.运用X射线与成像板相结合的无损检测方法，采用双七轴机器人和同步升降转台作为运动执行机构，采用ADS多线程通信与Ethercat总线方式实现倍福控制器、成像检测软件、射线机、机器人和同步升降转台的实时通信，研发了一种基于机器人的多自由度数字射线成像检测系统，通过运动执行机构的路径规划与无损检测焊缝成像实现产品环缝、纵缝、变曲率焊缝的检测自动化，与传统胶片照相相比，检测效率提升5倍，检测精度提高42%，满足了目前对多型号火箭贮箱的检测工作.