截面厚度小于13 mm的钛合金棒材超声波检测

针对截面厚度小于13mm的钛合金棒材和六棱方棒的超声波检测，设计制作了对比试块和探头专用架。通过仪器和探头的合理配置，解决了小直径棒材、特别是六棱方棒的超声检测难题。     

基于混合推理的切削参数优选系统开发

针对现有航空发动机结构件切削加工参数数据库数据分散、针对性和准确性不强等问题,通过分析航空发动机结构件的加工工艺,提炼出影响切削加工参数选择的主要因素;据此,建立适用于航空发动机结构件加工的切削参数数据库系统,提出一种基于规则混合推理的加工参数智能优选方法;进而利用NX二次开发技术,开发出基于混合推理的切削参数优选系统,实现了切削参数的自动加载,从而有效减轻工艺人员设计负担,提高零件编程效率。最后,在航空发动机典型结构件上验证了所开发系统的有效性。     

钢管切削和倒棱机

Protein公司生产的手提式自动对准切削和倒棱机能同时对钢管进行精确地切削和倒棱，特别是对厚壁钢管进行切削和倒棱。     

凸轮进给式双管平头倒棱机

研制的凸轮进给式双管平头倒棱机可自动完成上料→夹紧→平头倒棱→松开→退料动作循环，同步准确，可靠性高，平头倒棱质量好。介绍了该装置的工作原理、工作程序、技术性能、设备组成以及刀具和夹具的特点。     

石钢公司两项轧钢项目通过技术鉴定

20 0 2年底 ,石家庄钢铁有限责任公司的“60万t棒材连轧生产技术的引进吸收及创新”和“连轧低温轧制工艺优化” 2个项目通过了由河北省科技厅组织的技术鉴定。在“60万t棒材连轧生产技术的引进吸收及创新”项目中 ,石钢公司在引进先进技术的基础上 ,实施了 10 0余项技术改进 ,完成了 2 2项重要技术创新 ,形成一批关键的专有工艺技术和装备 ,如高精度圆钢轧制工艺、减少圆钢表面划伤技术、棒材光电计数装置 ,无折叠三线切分轧制技术等 ,使该生产线的生产技术水平上了一个新台阶。在“连轧低温轧制工艺优化”项目中 ,利用Gleeble热模拟试验…     

棒材生产线及穿水冷却系统

棒材是以直条状态交货,直径范围为6～50mm的螺纹钢和圆钢。棒材穿水冷却是实现控温轧制和轧后控制冷却、提高钢材性能、降低合金成本的重要手段。现代化棒材生产线上,根据工艺需要采用了不同的穿水冷却设备布置,以实现控轧控冷功能。冷却系统的构成包括供水系统、冷却水箱、自动化系统。棒材穿水冷却技术已成功应用在轴承钢棒材和超晶粒钢、余热处理螺纹钢棒材的生产上,具有广阔的应用前景。     

共和工程钢公司采用“铸—轧”工艺提高产品质量

美国共和工程钢公司是生产航空、汽车和其他工业所需高质量特殊棒材产品的主要厂家之一,年产热轧与冷精整棒材110万吨。     

轴类大锻件倒棱滚圆后内部质量及尺寸精度研究

轴类大锻件的锻造过程分为压方、拔长和倒棱滚圆三大步骤。为制定准确的倒棱滚圆工艺参数以提高锻件质量并指导实际生产,应用有限元软件Deform-3D建立相应的分析模型,对倒棱滚圆过程进行模拟。从锻件的尺寸精度和锻件内部应力应变状态两个方面对比分析了平砧、90°V型砧和120°V型砧3种工艺方法。模拟结果表明,运用120°V型砧倒棱滚圆可以得到质量更佳的轴类大锻件。     

航空结构件热处理CAPP系统中的工艺决策

从热处理质量检验与控制、航空热处理工艺参数以及热处理辅助工序等方面,分析了基于航空标准和生产实践经验的热处理工艺决策,为航空结构件热处理CAPP系统提供理论基础.     

平砧倒棱方柱体的数值模拟研究

应用ANSYS有限元分析软件 ,对方柱体在平砧间倒棱进行了数值模拟。研究了倒棱时内部应力应变分布情况和变形规律 ,为正确制定倒棱工艺提供了理论依据 ,对大锻件的生产有意义———过去被忽略之处得到了新的认识     

柳钢中型连轧线的圆钢生产配套技术改造

为将原来以槽钢、角钢为主的中型连轧生产线转而生产圆钢,广西柳州钢铁(集团)公司中轧厂在该生产线的精轧部分增设了2架平立转换机架、1台在线测径仪和1条圆钢矫直倒棱线,使圆钢规格拓展至Φ120～Φ160mm,介绍了新增设备的主要技术参数和特点.     

模块化方形零件全自动双边倒角机的设计

方形零件,手工双边倒角效率低、一致性差,采用模块化设计方法研制的方形零件双边自动倒角机,可以实现一定尺寸范围内方形零件双边自动倒角,能调整刀具位置从而方便调节工件的双边倒角量,实现倒角一致性。介绍了方形零件双边自动倒角机系统组成及模块划分,倒角机的动作方案和一些关键零部件的设计。通过对样机进行试验,能到达预期效果。     

Φ406端面铣头倒棱机自动送料机构的优化设计

双工位全自动钢管端面铣头倒棱机可同时对两个钢管进行端面加工,生产效率较高。自动送料机构是它的重要组成部分。本文运用ADAMS软件对自动送料机构进行优化设计,优化后,最大升降力减少58.3%,最大推进力减少78.4%。     

圆筒内六角阶梯级进模设计

分析了圆筒内六角阶梯的成形工艺,采用冲孔、拉深、底孔倒角及落料的冲压工序,配合压力机上的自动送料装置实现自动化生产;并介绍了制件的排样、模具结构及部分拉深凸、凹模的设计与制造。模具经实际生产验证：成形的制件质量稳定,生产效率高,满足大批量生产的需求,可为类似的制件成形提供参考。     

一种高速滚滑复合导轨副的设计与制造

分析数控机床常用的导轨形式，提出一种兼顾直线导轨高速性能和钢导轨高刚性的滚滑复合导轨副。完成了结构设计和样机试制，并对制造过程中的工艺方法进行了详细阐述。样机精度和刚性测试结果表明：该高速滚滑复合导轨副可以同时满足数控机床移动部件的精度、刚性及移动速度的需求。     

锻压钢球自动分拣热处理装置设计

针对河北某公司人工分拣锻压钢球热处理的生产工艺,设计了一种锻压钢球自动分拣热处理装置。该装置为机-电-气技术的结合体,整体为盘形桶体结构,盘面上设置了可变间距的圆形道轨。安装在固定盘部件上的转盘部件在动力装置的驱动下实现可调速间歇旋转,当钢球进入道轨后随转盘部件旋转而滚动旋转降温,在盘面上16个旋转间歇位置开设有圆孔,其上装有测温设备进行实时监控,与温控设备联动的气动装置控制活动道轨动作,以实现钢球下落。整套装置自动控制,可实现自动分拣适合淬火温度锻压钢球至热处理池淬火以及不适合淬火温度低温钢球至升温设备的有效分流。解决了原生产工艺因人为不确定性因素而造成的钢球表面硬度不均匀、不稳定等一系列质量问题,降低了生产成本,提高了生产效率。     

特钢φ800mm特大圆坯连铸机的新技术

介绍了由中冶赛迪工程技术股份有限公司承建的某特钢800 mm特大圆坯连铸机,及该连铸机采用的新型辊列设计、机头快换装置、结晶器与扇形段1自动对中装置、FEMS位置无级调节装置、拉矫机热坯压力调节模式、拉矫机快换装置、引锭杆低位存放装置等新技术。该机生产的钢种、拉速、铸坯内部质量等效果,验证了该连铸机工艺、装备的合理性、先进性。     

基于PLC的倒角机自动控制系统设计与研究

针对手工倒角劳动强度高、加工效率低的现状,开发了一台自动倒角机,采用基于PLC的控制系统,对倒角工序进行顺序控制,实现连续循环加工,以提高生产效率.该系统可对细长棒料两端同时倒角,并且可以通过触摸屏设定工件直径和切削量,以满足不同直径工件的倒角要求.利用光电开关准确感应工件的位置,通过相关的控制程序自动补偿工件长度误差和送料定位误差,从而实现快速、高效与高精度的倒角.     

Active media-based form hardening of tubes and profiles

New requirements from the automotive industry regarding light weight design request the realization of structural parts with maximum strength over 1,000 MPa. On the other hand, demands concerning part complexity, function integration and part quality become higher and higher. The press hardening technology of boron-manganese alloyed steel for blank based part applications represent the state of the art. Typical applications are reinforcement parts in crash relevant car body structures. The consequently using of such parts allows to fulfil the requests of current and future cars regarding crash performance at acceptable structural weights. Beside press hardening parts also hydroformed profiles enable a high potential for applications in structural car body elements with high loads. By this, hydroforming of tubes and blanks at room temperature represents also the state of the art for several applications in car body structures or exhaust systems, but also for special applications outside the car industry. These parts are mainly made from materials such as steel, high-strength steel, stainless steel and aluminium. Originating from increased demands for hydroformed parts regarding maximum strength and complexity the limits of conventional hydroforming processes are reached. The use of temperature as a process parameter in hydroforming offers the chance to increase the application field of this innovative technology. The potential of this strategy was proven; complex car body parts of aluminium and magnesium were realized at elevated temperatures. However, today available fluids can only be used up to 300°C because of the limited thermal resistance of the available fluids. Gaseous media (e.g. nitrogen) offer the chance to use the potential of temperature-supported hydroforming also in steel forming. Consequently, temperatures up to 1,000°C can be provided. In analogy to hot stamping processes for blanks, it is also possible to combine the gas forming process with a special heat treatment and to realize closed structural parts with highest strength in anthology to applications of hydroformed car body structures, such as A-pillars (BMW, Volvo, Opel), roof rails (Audi), cross members (BMW), crash cans (Volvo) or sill reinforcement parts (Audi, Volvo), in serial production.     

HRB500高强度钢筋剥肋倒角装置设计与研究

针对传统加工方式会损伤大直径HRB500高强度钢筋强度性能等问题,考虑加工要求及形状特点,设计能够完成铣端面、剥肋、倒角的剥肋倒角机整体结构和加工工艺。根据高强钢筋材料的性能,选定刀具具体参数,确定复合刀具的加工工艺参数。设计钢筋轴向定位夹紧装置,并对夹紧力进行计算。采用以伺服电机作为动力源的传动系统,进行传动系统的主要参数计算和电机的计算与选型。利用ANSYS软件进行切削过程的有限元分析,获得了切削过程中刀具的应力变化曲线及其应力变化云图。实验结果表明：所设计钢筋剥肋倒角机可应用于高强度钢筋加工领域,并且切削效果良好,能够很好地适用于各个工序。