活络模具结构影响轮胎温度场的模拟分析

建立9.00R20轮胎模具的三维模型,为分析活络模具结构对轮胎温度场的影响,通过应用ANSYS Workbench有限元软件对轮胎活络模具温模过程进行了数值模拟分析,获得轮胎胎面的温度场分布,并据此提出改进模具的结构,解决轮胎胎面存在温差的现象.结果表明:与原模型相比,不同模具结构对轮胎温度场的影响不同,通过改进模具结构,使轮胎胎面的温差减小,同时缩短轮胎的硫化时间,节约能耗,降低成本.     

橡胶呼吸器面罩罩体注射模设计

通过采用ANSYS Workbench有限元分析软件对橡胶呼吸器面罩罩体注射模结构强度进行了有限元分析,为罩体注射模的结构设计和材料选择提供了理论依据,降低了模具设计风险。呼吸器面罩罩体注射模投入生产3年多,模具工作状况良好,极大地提高了生产效率和产品外观质量,降低了劳动强度和生产成本。     

数控冲压中心模具库设计与分析

设计了数控冲压中心直线型模具库系统,并采用Creo 3.0进行了三维建模,分析了数控冲压中心模具库系统的工作原理,用ANSYS Workbench对模具库系统进行了模态分析,得出了前六阶固有频率和振型,并通过实验验证了建模和分析的正确性。分析结果表明,模具库系统的工作频率低于其固有频率范围,故模具库系统不会发生共振。通过对模具库系统进行瞬态动力学分析,得出最大等效应力在t=0.16 s时达到最大值8.3024 MPa,远小于材料的屈服强度355 MPa,因此,模具库系统的设计是合理的,能够满足受冲击载荷作用时的强度要求。     

基于数值模拟的热喷嘴热平衡分析及优化设计

运用大型通用有限元分析软件ANSYS Workbench对注射模中的热流道热喷嘴主体结构进行热平衡分析,探索热喷嘴中加热线圈的缠绕方式对热喷嘴整体温度场的影响,并通过对分析中的最优结果进行试验,验证有限元分析的可靠性,从而指导热喷嘴产品的设计。     

油箱盖板拉深成形的有限元分析及工艺参数优化

以油箱盖板为研究对象,利用Dynaform有限元软件模拟了油箱盖板的拉深成形过程,分析了板料拉深成形过程中的起皱与拉裂等缺陷,选取模具间隙、冲压速度以及压边力3种工艺参数进行正交试验及参数优化,通过正交试验的极差分析得出影响油箱盖板最大减薄率的主次顺序为:模具间隙、压边力、冲压速度.此外由方差分析可知模具间隙及压边力对最大减薄率的影响显著.模拟结果表明,油箱盖板拉深成形的最优工艺方案为:模具间隙1.5t,冲压速度3000 mm·s-1以及压边力60 kN,其零件的最大减薄率及最大增厚率分别为13.23％与11.12％.采用拉深模具对优化后的工艺方案进行实验验证,零件的最大减薄率及最大增厚率分别为14.87％与12.64％,模拟结果与实验结果比较吻合,且油箱盖板的成形质量较好.     

基于Hyperworks的某车型托臂梁结构优化

在某车型托臂梁试制工艺开发过程中,基于铸造工艺以及过往开发经验对托臂梁结构进行初次改进.在第一版结构试制样件台架试验断裂的情况下,通过有限元软件对断裂原因进行分析,在最大限度利用现有试制模具的基础上,结合有限元分析软件对结构进行了优化,产品性能满足技术要求.     

轮胎活络模具弓形座的参数优化设计与传热模拟分析

利用Solid Works和ANSYS Workbench构建的协同仿真优化平台,对轮胎模具的重要零件弓形座进行静力学分析。分析了弓形座在一定压力状态下的应变,找到其工作的危险部位;运用ANSYS Workbench软件平台的DOE模块,以弓形座的3个主要尺寸作为设计变量,以其质量、最大等效应力作为目标函数进行优化设计;将活络模具结构更新,进行传热模拟分析,得到模具型腔内部的温度分布。结果表明:在满足强度条件下,改进后的弓形座重量减轻,模具型腔内部温差减小,有利于轮胎硫化的质量。     

铝合金地板梁拉延成形回弹分析及补偿

针对铝合金梁类件容易产生回弹的问题,以某铝合金汽车地板梁为例,采用Dynaform有限元模拟软件对地板梁的拉延、切边、回弹成形过程进行了模拟,研究回弹变化规律,通过正交试验,得到优化的工艺参数分别为压边力F为1400 kN、摩擦系数f为0. 12、冲压速度v为4000 mm·s~(-1)、模具间隙c为2. 835 mm。采用回弹补偿的方式对模具型面进行补偿,经过4次回弹补偿,制件的最大回弹量降低至0. 729 mm,符合制件工艺要求。在数值模拟分析的基础上,进行了制件的冲压试验,最终得到的制件实际回弹量与模拟结果最大误差为12. 1%,符合产品的质量标准。     

某高强板汽车结构件多工位级进模结构分析

以某高强板汽车结构件多工位级进模为研究对象,对基于载荷映射的模具结构分析方法进行了研究;利用有限元分析软件Deform 3D进行了冲裁成形过程的模拟和模具应力分析,获得了模具刃口附近的受力区域;在ANSYS Workbench中对该受力区域施加载荷,对模具结构进行了分析,对模具强度进行了校核。结果表明,该分析过程能较好地显示模具结构的受力和变形情况,为优化模具结构提供了依据。     

球底筒形件表面摩擦系数对拉深成形影响的数值模拟

通过ABAQUS软件对球底筒形件拉深过程进行数值模拟,得到球底筒形件模具表面摩擦系数对成形件厚度和材料流动性具有重要影响,且模具表面存在最优的摩擦系数分布.基于此,采用均匀试验,对模具表面的摩擦系数进行优化组合.模具表面摩擦系数优化组合后,成形件的最大减薄率降低了26.54％,成形件的厚度分布更加均匀,均匀度提高24.87％;模拟结果为模具表面摩擦系数的主动优化设计制造提供理论依据.     

汽车后围加强板多目标成形工艺参数优化

针对后围加强板在成形过程中易出现破裂和起皱等问题,采用田口试验法,建立后围加强板最大减薄率和最大增厚率与冲压速度、压边力、模具间隙、摩擦系数和拉延筋阻力系数的五因素四水平田口试验,通过有限元分析软件Dynaform对16组试验进行模拟分析,结果表明压边力对后围加强板成形的减薄率和增厚率贡献最大.利用Design-Exprt软件对田口试验结果进行多目标优化,将最优工艺参数组合在Dynaform中模拟验证.结果表明多目标优化结果与验证结果接近,优化方法效果明显,可为模具设计和生产提供借鉴.     

基于正交实验法的柔性平行四杆机构类型与尺寸综合分析

柔性平行四杆机构被广泛应用于精密传动机构中,为了深入研究具有最优机构综合的柔性平行四杆机构,首先利用Solid Works对基于直梁型、正圆型和椭圆型3种柔顺铰链设计的柔性平行四杆机构进行建模,后利用ANSYS Workbench对3种柔性平行四杆机构进行了相关的比较分析,得出在同种变形情况下利用正圆型柔顺铰链设计的四杆机构具有最小的最大应力值。然后利用正交实验设计方法设计了一个三因素三水平的正交实验表,通过分析得出同种变形条件下基于正圆型柔顺铰链设计的平行四杆机构尺寸三因素的最佳组合设计,同时采用追加试验的方法验证了正交试验的可行性。接着利用SAS软件对正交试验表中的相关数据进行了多元线性回归分析,由此建立了最大应力值与三因素之间的数学模型,并利用该数学模型验算了最大应力值。最后,将ANSYS Workbench分析得到的最大应力值与SAS软件拟合模型通过计算得到的相关数值进行了误差分析,并通过计算得知两者间的平均误差不超过0.88%,从而验证了该模型具有较高的可靠性。采用的正交试验分析方法及SAS软件分析的思路对柔顺机构的设计及分析提供了一定的参考。     

压路机前围拉深模具设计

对于拉深模具最大的难度就是要求有合理的工艺、良好的工艺参数,只有确定好方案,才能够冲压出合格的产品.该前围覆盖件拉深模具经过工艺分析,采用一模两件对称压制的方式拉深.经过CAE拉深软件的模拟分析,对于拉深不足的区域采用增加拉深筋的方式,通过试模最终加工出合格的零件.     

摩托车档位齿轮成形数值分析与模具结构优化

根据摩托车档位齿轮的产品特点,通过分析各种可能工艺并进行比较,制定产品性能优良、生产效率极高的温锻精密成形工艺.针对产品特点引起模具磨损严重、生产过程成本高等问题,提出一种新的镶块模具结构,设置增压结构优化成形工艺,并对其可行性利用有限元软件进行模拟仿真.将模拟结果进行实际生产验证,从而获得一种生产摩托车档位齿轮和相似产品生产成本低、效率高、成形性能优良的精锻成形工艺和模具结构.     

基于有限元铝合金复杂精密锻造模具失效分析及优化

针对6082铝合金内扣式消防接口成形过程中精锻模具失效的问题，考虑模具材料和热处理影响，采用试验法对比分析了模具材料和显微结构，并提出了模具结构和模具应力是导致模具失效开裂的主要原因。利用有限元分析法，建立了坯料和模具之间的本构关系，模拟了实际产品成形过程，对产品精锻模具进行了失效分析。通过对模具失效位置的应力进行分析，提出了模具结构的优化方案。试验结果表明，优化后模具失效开裂部位应力集中的现象得到了改善，模具最大应力值由1020 MPa降至800 MPa。采用优化后的模具进行实际生产，模具使用寿命由500件提升至3000余件，并且模具表面磨损较轻，磨损处简单修复后可继续使用，有效地降低了模具成本，为铝合金精密成形的开发和模具寿命的提高提供了理论基础。     

自动口溶片盒模具的改进设计

根据制件使用性能的要求,以一种自动口溶片盒为例,对产品的结构进行了研究和改进,使之适合于模具生产并设计了注射三板式模具;还通过选择产品材料简化了模具结构.经试验,产品性能可靠.     

基于Dynaform软件和正交试验相结合的拉深工艺参数优化

这针对筒形拉深件在试模中出现的零件起皱问题,采用正交试验的方法研究坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素及水平对起皱的影响.通过Dyanform软件对正交试验安排进行模拟,得到了试验的考查指标“最大增厚率”.将“最大增厚率”与各工艺参数进行趋势图对比分析,得到了该零件的最佳工艺参数组合为A3B1C1D2,坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素的水平分别Φ215 mm,35 kN,R4 mm和0.125.根据得到的最优工艺参数组合修改模具结构,再次试模得到了合格产品,解决了零件的起皱问题.     

基于萤火虫算法的模具水路优化设计

运用萤火虫算法作为优化搜寻的工具,结合模流分析软件Moldflow,以注射模为例,对模具冷却水道的位置以及数量进行了优化设计.在设定最大冷却水路情况下,自动搜寻出最佳的冷却水路数及优化冷却管的位置,实现了产品均匀冷却,提高了冷却效率,使产品X、Y、Z方向的最大翘曲量及翘曲量总和最小.     

塑料压块多腔模具设计制造与产品注塑

通过分析塑料压块的结构特征,设计了一模十腔的两板式注射模具。采用模流分析软件进行CAE模腔流动模拟,分析产品成型过程。利用UG建模并进行模具结构设计。CAE分析减少了模具制造周期,提高了产品生产率。该模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品脱模顺利,可实现大批量生产,最终成型的产品完全达到了客户要求。     

冲压同步工程在翼子板开发中的实际应用

翼子板是车身覆盖件中最复杂、成型难度最大的零件之一。本文以翼子板为例简述在冲压同步工程过程中,通过冲压工艺性审查、模具可行性分析、CAE软件全工序模拟等方面对产品数据进行全面分析,在产品设计阶段通过工艺方法优化产品数据,提升产品设计质量,减少后期因设计变更而造成的成本浪费。