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高孝书 《锻压装备与制造技术》2022,(6):120-124
针对覆盖件冲压成形,提出一种有效的动态压边力多目标粒子群优化方法。该方法以减少覆盖件的开裂、起皱和回弹缺陷为优化目标,以动态压边力曲线的特征参数为优化变量,采用基于拥挤距离的多目标粒子群优化算法(MOPSO-CD)和最小距离求解法,对U型冲压标准模型和某方盒形覆盖件冲压成形实例进行了动态压边力优化试验。试验结果表明,该方法能有效解决薄板冲压成形中的动态压边力优化问题,为覆盖件冲压成形工艺的制定及优化提供借鉴。 相似文献
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针对某车型前围板的拉延成形工序进行研究,采用正交试验进行试验方案设计。以最大减薄率φ1和起皱评价函数φ2作为优化目标函数,压边力F、摩擦系数μ和凹模下压速度v作为影响因素进行多目标优化,最终得到最优参数组合:F=600 k N、μ=0.125、v=15 mm·s~(-1)。通过在工厂实际试模中检验,能够获得合格的零件。将数值模拟结果和实际试模进行对比,发现数值模拟结果和实际试模一致,零件无拉裂缺陷,零件局部起皱,起皱区域主要位于切边线以外。试验表明,将数值模拟和正交试验相结合可以有效对冲压成形工艺参数进行优化。 相似文献
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《锻压技术》2021,46(10):131-135
板材冲压工艺中最常见的缺陷即为起皱、拉裂问题,以某种结构较为复杂的汽车不锈钢盖板作为研究对象,基于DEFORM有限元平台及正交试验手段,对冲压成形过程进行数值分析,以零件最小厚度、最大厚度、损伤值、起皱作为评判目标,研究了压边力、摩擦因数、凸凹模间隙及冲压速度等不同因素水平对零件成形质量的影响规律,并通过极差分析优化了冲压工艺参数。研究结果表明:凸凹模间隙及压边力对零件成形质量的影响较大,摩擦因数的影响最小;采用最优工艺参数组合后,零件的最小厚度提高了53%,零件损伤值较小,达到了降低零件开裂风险的目的。最后,参考最优工艺参数组合进行试模生产,获得了符合要求的零件,侧面验证了模拟结果的可靠性。 相似文献
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针对铝合金复杂件冲压后出现的较大回弹缺陷,同时为减少冲压成形工艺参数的优化时间,使用有限元仿真软件DYNAFORM对冲压成形及回弹过程进行数值模拟,在确保数值模拟与试验结果基本一致的基础上,利用代理模型对回弹进行了优化研究。以NUMISHEET'96 S梁为研究对象,凸模圆角半径、凹模圆角半径、压边力、板料厚度作为影响因素,成形后最大回弹值作为成形目标,运用拉丁超立方抽样,通过数值仿真获得样本数据,建立影响因素与成形目标之间的小波神经网络代理模型,利用粒子群算法对该模型迭代寻优获得最优工艺参数。结果表明:小波神经网络能较好地描述板料工艺参数与回弹之间的映射关系,优化后成形件的回弹量大大减小。 相似文献
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以汽车车身加强板为研究对象,针对其拉深成形过程中容易拉裂和起皱的问题,采用正交试验进行多目标优化试验方案的设计,以拉裂评价函数Φ1以及起皱评价函数Φ2作为目标函数,以压边力F、摩擦系数μ、分段式拉延筋的阻力系数P1和P2作为多目标优化影响因素,建立多目标优化模型,通过期望值的大小比较最终得到最优方案为:F=1400 kN、μ=0.12、P1=0.05、P2=0.3。最后在实际试模验证中得到的零件成形质量良好,满足零件实际使用的要求。 相似文献
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为了探索合适的工艺参数和微观组织演变,得到镁合金板热拉深成形质量最优的工艺参数组合及零件在热拉深成形时的微观组织演变规律,以厚度为1.6 mm的AZ31B镁合金为研究对象,利用正交试验法进行筒形件的热拉深成形试验。以成形温度、凸模运动速度和润滑剂种类这3个工艺参数作为影响因素,最大拉深高度和最大拉深力作为试验评价指标,建立3因素3水平的正交试验。对试验结果进行极差和方差分析,得到工艺参数对试验指标的影响主次关系与显著性影响,并对优选试验方案成形的筒形件进行了壁厚测试,综合最大拉深高度和成形质量分析得到最优工艺参数组合。最后,对零件微观组织演变规律进行了探究。结果表明,成形温度为240℃,凸模运动速度为30 mm·min-1,润滑剂采用二硫化钼锂基脂时,筒形件拉深高度达到最大值,壁厚均匀,成形质量良好。 相似文献
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基于Autoform-Sigma的汽车顶盖后横梁冲压工艺参数优化 总被引:1,自引:0,他引:1
《锻压技术》2015,(9)
以汽车顶盖后横梁为研究对象,利用Autoform软件对其进行冲压数值模拟。根据首次模拟结果选择开裂、起皱等缺陷位置附近的拉延筋系数及压边力为设计变量,利用Autoform-Sigma模块对其冲压工艺参数进行优化。经过123次迭代,当Sigma优化收敛时,获得了最优模拟结果并确定了最优冲压工艺参数。最优模拟结果表明,原开裂区域未出现开裂或存在破裂风险,且变形不充分的区域大幅减小,同时主应变和减薄率等指标大幅度下降。按优化后的最优冲压工艺参数进行冲压成形试验,成形件未出现起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了冲压工艺参数优化的正确性。 相似文献
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基于正交试验和灰色系统理论的高强钢厚板折弯优化成形模拟及实验 总被引:2,自引:0,他引:2
影响高强钢厚板弯曲成形的工艺参数较多,难以精确建立工艺参数与成形质量之间的关系。文章以凸模圆角半径、摩擦系数、冲压速度为自变量进行三因素三水平正交试验,模拟Q550钢15mm厚板弯曲成形过程,获得回弹角和最大成形力的数据。利用灰色系统理论,分别计算成形工艺参数对单目标函数的关联系数和多目标函数的关联度,将多目标转换为以关联度为目标的单目标;进一步计算各成形工艺参数的平均关联度,将优化的凸模圆角半径、摩擦系数、冲压速度等参数进行有限元模拟验证,经理论指导设计、试模,其成形的厚板质量得到明显提高。 相似文献
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针对镁合金3C产品覆盖件冲压成形中温变复杂、工艺优化困难的问题,提出了一种新的优化算法。在多目标粒子群优化算法中,引入非线性自变惯性权值和非线性自变加速因子,构建工艺参数与成形质量之间的数学分析模型。通过实例验证了算法的有效性,优化了镁合金3C产品覆盖件冲压成形工艺参数,提高了工件成形质量。 相似文献
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镁/铝合金双金属叠层板兼具镁合金与铝合金两种金属材料的优势,可用于生产同时具有良好耐腐蚀性、轻量化及减震性的产品。而钣金件的生产通常都包括拉深成形,因此首先采用DYNAFORM软件模拟镁/铝双金属叠层板的拉深过程,模拟结果表明,镁板与拉深凸模接触时,镁/铝双金属叠层板的拉深性能较好。利用自制的温热拉深模具对不同厚度AZ31镁合金/1060铝合金双金属叠层板在100~270℃温度范围内进行拉深实验,研究板坯厚度、成形温度等因素对镁/铝双金属叠层板拉深性能的影响,并分析拉深后得到的筒形件的壁厚分布。结果表明,拉深过程中的最大拉深力随着叠层板板厚的增加、板坯成形温度的降低而增大;双金属叠层板拉裂的危险区域与单金属板拉深一样出现在凸模圆角处。与镁合金、铝合金单层板拉深相比,镁/铝双金属叠层板拉深使筒形件的凸耳减小。 相似文献
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针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。 相似文献
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针对某新能源汽车轻量化地板件在冲压成形过程中发生的拉裂和起皱等缺陷进行研究,采用有限元模拟和实验设计相结合的方法,对工艺方案进行优化设计。以压边力F、摩擦系数μ和凹模下压速度v为影响因素,提出以最大减薄率Y_1和最大增厚率Y_2两个函数作为成形质量评价目标函数,进行多目标优化。采用正交实验设计实验方案,并在Design-Expert中对建立的优化模型进行多目标求解,最终得到了期望值最高的最优化冲压成形参数组合为:压边力F=160kN、摩擦系数μ=0.1、凹模下压速度v=2 m·s~(-1)。并通过工厂的实际试模检验了优化方案的可靠性。 相似文献