年产2万吨硫酸厂余热锅炉的结构特点

我国年产2万吨的硫酸厂基本采用硫铁矿制酸。其特点是炉气中含有大量腐蚀性强的SO_2和SO_3气体,且含灰尘量高达250～300克/标米~3。同时,余热锅炉与制酸系统单台配套,无备用锅炉,锅炉的运行周期要求与制酸设备同样的长期连续运行,以确保硫酸生产顺利进行。根据这些情况,我厂设计、生产了适合2万吨硫酸/年的余热锅炉。     

二段炉出口取消激冷、自产蒸汽自给有余

我厂年产6万吨合成氨装置是1970年建成投产的。原设计二段转化炉出口960℃,在出口三通喷水激冷到600℃进入一个小废热锅炉副产3.5吨/时、25公斤/厘米~2蒸汽,废热锅炉出口465℃。实际操作工艺条件如表1。     

稀硝酸生产装置中卧式火管废热锅炉的水侧腐蚀问题

概况南京化学工业公司氮肥厂硝酸车间二硝工段系采用全低压法稀硝生产流程。产量约为10万吨/年。工段内共有直径为2000毫米的氧化炉6台,其后配有废热锅炉3台。每2台氧化炉合用1台废热锅炉。废热锅炉为卧式火管锅炉。锅炉蒸发量5吨/小时,生产饱和蒸汽,蒸汽压力为13表压,温度为194℃。进入废热锅炉的NO_2气体压力为0.9表压,温度为820℃;从废热锅炉排出的NO_x 气体温度为250℃。废热锅炉的总布置图如图1。从氧化炉来的高温NO_x 气体从二侧进入废热锅炉高温端的气室。然后进入火管。废热锅炉筒     

封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

对废热锅炉的使用以及排废气烟道、风机布置的看法

彰武玻璃厂自投产安装的两台废热锅炉的排烟管道,开始布置如图1所示。实践中,发现在两台废热锅的排烟管道中,气体走一条管道互相干扰,又因废气进烟囱的入口处时与经烟道直接排入烟囱的废气相互顶撞,大大降低了抽力,当时锅炉前的烟箱温度为300℃左右,蒸气压力最大为2.5公斤/厘米~2,蒸发量最大为1.8吨/时·台,如附图2所示。一九七五年我们对两台废热锅炉的排烟管道进行改造,每台废热锅炉采用单独排烟管道和风机,并另立一个内径为920毫米,高20米的烟囱来排除经过废热锅炉的废气。由于排风机抽力增大、锅炉烟箱温度提高到380℃,比改造前提高80℃。由于温度增高,蒸     

利用锅炉余热采暖

<正> 我厂是年产1万吨合成氨的小型氮肥厂,每年冬季办公采暖要消耗无烟煤200多吨,为了节约用煤和利用余热,我们便自83年冬起,利用锅炉余热采暧。我厂4~*锅炉为水管锅炉,锅炉省煤器出口烟气温度250℃。余热量非常可观,适用于热水循环取暖。我们用大修中淘汰的一台造气废热锅炉作为热回收装置,烟气走管内,水走管间,水平放置在原烟道的一侧,仍保留原烟道为近路,便于在管道清理时,锅炉仍能用于生产。该废热锅炉的换热管为φ51×3,共计178根,截面通道0.28m~2。原烟     

采用氧表控制炉气气氛情况简介

我厂硫铁矿制酸系统于1978年对焙烧净化工序进行技术改造,拆除原有5台沸腾炉,改成1台33米~2的大型沸腾炉,配1台混合循环的中压余热锅炉、二级旋风除尘器和电收尘器。改造工程在1979年4月竣工。按设计要求,以高含硫尾砂为原料。投产后原料平均含硫为39.83％,当年共产酸31497吨。1980年原料平均含硫36.24％,年产酸101384吨。     

沸腾焙烧炉废热利用的概况

硫化精矿的沸腾焙烧,产生大量的过剩热能,冶金计算表明,焙烧一吨锌精矿所产生的剩余热能,可以产生0.6—0.7吨蒸汽。由此可见,合理利用沸腾焙烧炉的废热是降低生产成本的有效途径之一。 我厂于1958年改建沸腾焙烧炉以后,即着手进行一系列的废热利用试验工作。首先在硫铁矿沸腾焙烧炉上进行炉气废热锅炉的工业试验。通过几次的设备改进之后,已成功地生产2—4公斤/厘米~2的低压蒸汽,随后又进行锌精矿沸腾焙烧炉沸腾层废热和炉气废热利用的试验工作,并将炉气废热生产1-3公斤/厘米~2的蒸汽用于生产,初步计算全年可给国家节约煤炭7200吨,价值11万元。     

关于ф1600造气炉操作的体会

我厂是1970年投产的年产3000吨合成氨厂,1973年扩建为年产4500吨合成氨。1974年扬州会议后,用16万元资金,20吨钢材,完成了以碳化煤球为原料的技术改造。通过几年来的实践摸索,逐步掌握了φ1600煤气炉使用碳化煤球造气的规律,基本上实现了三炉供六机日产碳铵九十吨的水平,发气量最高达1200米~3/台、时以上,一般在1000～1100米~3/台、时左右。我们的操作体会主要有以下二个方面:     

我厂制酸系统余热利用情况

我厂硫酸车间为35000吨/年两转两吸硫磺制酸。1980年在原10000吨/年制酸系统扩建改造时于焚硫炉出口和转化器第四段出口设置了中压余热锅炉和低压余热锅炉各一台,产25公斤/厘米~2、400℃的过热蒸汽供750千瓦汽轮机发电,6～7公斤/厘米~2的饱和蒸汽,供生产、生活用。     

余热锅炉过热器开停车保护的设计

1.流程简介在年产12万吨100％硫酸工程中,每小时焚烧硫磺5.1吨,产生9.5％浓度的SO_2气体36100标米~3。(1060)℃的高温炉气由外径φ2024毫米管道引入自然循环水管式余热锅炉,在21米长有250毫米厚保温层的管道中,温度降至970℃,经过27米~2的第Ⅰ对流受热面后气温以895℃开始接触用12Cr1MoV材料作成的蒸汽过热器,见图1。     

SOM公司硫磺制酸余热回收热力系统特性剖析

伊拉克SOM磷酸盐公司硫磺制酸装置采用(3+2)两转两吸PARSON工艺,其余热回收系统回收焚硫炉出口炉气高温余热和转化器二、三、五段出口炉气的中温余热,主锅炉和省煤器均为立式结构,吨酸产汽量为1.2吨。介绍500×3kt/a硫磺制酸生产线的热力系统流程、主要设备结构和操作数据,指出立式结构的锅炉更符合热炉气的流动特性,增设两台省煤器、合理布置蒸发受热面是提高吨酸产汽量,避免炉气温度等于或低于其中SO_3露点引起腐蚀的关键。     

燃烧废渣、废气回收热能

一九八○年五月,我们在湖南省涟源氮肥厂,对合成氨生产过程中的废渣(造气炉渣),废气(造气吹风气,合成放空气,液氨贮槽弛放气)的余热回收利用进行了试验。用一台二吨的K-2锅炉改装成一台渣、气混合燃烧的沸腾炉(4.5吨/小时,13公斤/厘米~2)。利用原有的400米~3半水煤气气柜改装成回收吹风气气柜。造气炉渣在沸腾床燃烧。混合煤气(吹风气,合成     

废热锅炉改造剖析及设想

1　生产现状我公司造气车间有12台煤气发生炉,其中老系统8台,新系统4台。余热利用的废热锅炉设计参数如表1,其壳体材料为16MnR,换热管60×3.5mm,686根,20#钢,换热面积880m2,管子与管板连接采用胀焊。表1　废热锅炉设计参数　　项　　目壳程管程额定压力/MPa<2.450.1设计压力/MPa2.450.1工作温度/℃225600～680设计温度/℃225680物料介质蒸汽、水煤气、吹风气　　煤气发生炉在70～80年代,操作上经历了“三高一低”,即高炭层、高风量、高炉及低CO2气体含量,炉面温度在650℃左右,燃烧室温度达到了750℃以上。废热锅炉可产1.3MPa饱和蒸汽4…     

关于防止硫酸厂废热锅炉腐蚀的几点看法

用废热锅炉回收含硫矿焙烧炉出口高温炉气的热能来副产发电用的过热蒸汽(压力:25—40公斤/厘米~2,温度:350—450℃),是有效利用废热、降低硫酸成本的重要途径。 据悉日本已有约56台各种型式的废热锅炉投入生产,其中有的几年来一直保持着较良好的运转情况,有的腐蚀、磨损现象较严重,甚至有象四日市工厂的废热锅炉运转仅仅八个月就发生传热管破裂的严重设备事故。为什么会产生这种大不相同的结果呢?     

改革沸腾炉操作,提高焙烧效能

一、前言 我厂硫酸车间沸腾炉是1959年建成的,原设计能力年产一万吨酸,炉气在炉内停留时间7秒,炉膛面积2.7米~2,是上下大小一样的圆筒炉型。初建时炉本体是砖外壳,后因漏气严重,1963年初改为钢外壳。为适应硫酸产量的增长,保持炉气在炉内停留时间不少于7秒的要求,在1964年9月把炉体加高3.5米。     

沸腾炉简易废热锅炉介绍

我厂在1971年2月利用沸腾炉的部分余热(沸腾层共有五个冷却水箱,每个0.4×1.5=0.6米~2,只利用其中三个,余热量据实测为450,000仟卡/小时)搞成了一台自然循环式简易废热锅炉,日产低压蒸气(表压5公斤/厘米~2)13～16吨,解决了我厂长期以来解决不了的冰晶石生产溶液加热和氟硅     

宁波硫酸厂的余热利用

宁波硫酸厂为利用沸腾炉余热,于1980年建了一台低压余热锅炉,全部项目有:1.软水处理设备,包括二台处理能力为6吨/时的树脂交换器,20吨软水储槽、再生水槽、循环泵等;2.锅炉汽包φ1200×4700毫米;3.炉内受热器二组,受热面8.6米~2;4.炉外受热器8组受热面78.40米~2;5.锅炉本体;6.蒸汽管路(φ50～φ108毫米)400余米;7.计量仪表等。共用钢材40余吨,费用10万元。     

石油化学工业中燃气轮机的应用

<正> 日本出光兴产公司德山炼油厂的热电联产设施,使用燃气轮机发电25,000千瓦,燃机排气送入废热锅炉发汽(15.4公斤/厘米~2、260℃、54吨/时),废热锅炉出口烟气再部分用作补燃式锅炉的燃烧空气,发汽15.4公斤/厘米~2、260℃、98.3吨/时。燃气轮机燃用A重油,补燃式锅炉混烧C重油和装置排气。整个设施热利用率约81%。使用燃气轮机的联产设施进一步延伸为燃气轮机发电——加热炉(或裂解炉)工艺用热的热电联产。1982年荷兰鹿特丹近郊佩尼斯炼厂建成燃气轮机—加热炉热电联产设施(见图)。该设施向炼厂供电14     

煤气炉采用过热蒸汽造气的总结

为了提高φ2745煤气发生炉的制气效率,我厂于1980年在全厂工艺用蒸汽分级管理、按质供给的基础上,把原来造气车间废热锅炉的副产蒸汽降压使用,由内部循环的工艺流程改为由外管网(我厂热电车间)供给表压3公斤/厘米~2、温度230℃的过热蒸汽制气的生产流程。几年来的生产实践证明,这项技措取得了明显的经济效益。一、工艺流程 1.造气车间原蒸汽工艺流程: 造气废热锅炉产生的6公斤/厘米~2的饱和蒸汽降压后和夹套锅炉产出的0.8公斤/厘米~2的饱和蒸汽经汽水分离罐(缓冲罐)分离水份后进造气φ529×12总管。经仪表气膜阀调节入