铝壳底厚超薄成形工艺及模具

介绍了微型铝壳底厚超薄成形工艺及模具结构，经过试验和使用证明，铝壳底厚达0.03-0.05mm超薄成形是完全可行的。     

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。     

热成形工艺及模具结构设计

从热成形工艺的设计方法和经验以及热成形模具的结构设计特点对整个热成形的工作进行了阐述。通过在实际工作中对热成形工艺和模具结构的研究,总结一些经验和注意事项,希望给在从事热成形工作的人员一个共同学习的机会。     

4Al1铝合金活塞裙等温挤压工艺的研究

采用等温挤压工艺成形2804Al1铝活塞裙锻件可克服常规热模锻工艺的不足。变形温度、变形速度及变形程度是其决定性工艺参数，合适的模具结构和适当的工艺过程控制能有效地避免锻件端面凹陷、偏心及抱模现象。     

上心盘锻压成形工艺及模具

从分析上心盘的成形过程出发，介绍了上心盘热模压成形工艺及模具特点。     

铝钨粉末合金挤压成形工艺研究

设计了铝钨粉末合金冷压、热压模具,并给出各项模具参数。确定了铝钨粉末合金冷压、热压过程中的压制压力、加压速度、保温时间以及挤压温度等工艺参数,挤压件致密度达到99%以上。研究了变形温度450~570℃、应变速率0.001~1s-1、最大变形程度60%的条件下铝钨粉末合金热压缩的流动应力变化规律,并结合金相图进行了组织分析。结果能为制定铝钨合金塑性成形工艺提供理论依据。     

高强度板热冲压成形模具设计

通过对高强度22MnB5硼镁合金板材热冲压成形工艺和关键技术分析、热冲压成形模具热平衡分析,建立了高强度板材热冲压成形热平衡模拟方程,提出高强度板材热冲压成形模具设计方法,对热冲压成形模具冷却系统作了详细的设计.     

TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件成形工艺

以TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件为研究对象，设计了两种成形工艺方案，分别为超塑成形工艺方案、热成形+超塑成形工艺方案，采用PAM-STAMP软件进行了工艺仿真分析，得到了零件成形过程中厚度的变化，预测了零件的成形质量，确定了采用热成形+超塑成形工艺方案，并设计了相应的成形模具进行试验验证。结果表明，采用热成形+超塑成形组合工艺可成功制备出合格的TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂零件，成形后零件最薄处厚度约为1.24 mm,减薄率约为22.5%,满足设计强度要求，同时成形结果与仿真结果一致。     

热冲压和超塑气胀复合成形的模具设计

分析了热冲压和超塑气胀复合成形工艺的特点,并为实现该快速超塑性工艺方案,设计了一种特殊的既有压边又有密封结构的成形模具,实现了热冲压和超塑气胀复合成形工艺在同一套模具上相继完成.通过对模拟试验模具、某型号汽车引擎盖的模具设计与实验分析,得出的成形件未出现破裂、成形厚度变薄量均匀度高,成形时间短,可满足大批量生产的要求.     

高强度钢热成形模具及温度控制系统研究

高强度钢热成形的核心技术包括模具结构设计和温度控制系统设计两部分,而板料加热变形后的淬火和冷却速度是该工艺成败的关键。因此,亟须研发能实现最佳淬火和冷却工艺的模具及相应的温度控制系统。以带凸缘的盒形件为研究对象,首先计算了热成形模具的凸、凹模圆角半径和凸、凹模间隙,然后进行了热成形凸模、凹模以及压边圈具体结构和冷却水路的设计,最终研发出了热成形模具温度控制系统的自动控制方案和装置。     

4A11铝合金活塞裙等温挤压工艺的研究

采用等温挤压工艺成形2804A11铝活塞裙锻件可克服常规热模锻工艺的不足.变形温度、变形速度及变形程度是其决定性工艺参数,合适的模具结构和适当的工艺过程控制能有效地避免锻件端面凹陷、偏心及抱模现象.     

大尺寸钛合金蒙皮热成形工艺及模具设计

从大尺寸钛合金蒙皮零件的结构及热成形工艺特点出发,确定了主要成形工艺参数,完成了模具型面缩尺系数的计算及尺寸精度的选取;从模具的工作温度特殊性出发,进行了结构设计及热状态下的静力学分析。该模具投入使用安全可靠,生产的蒙皮零件满足设计要求,为类似零件的成形提供了参考。     

TC4钛合金曲母线回转体蒙皮成形工艺

以航天某型号薄壁曲母线回转体蒙皮为研究对象,通过对蒙皮结构分析,制定了分瓣热成形后再热校形的工艺方案,选择热成形及热校形温度为700℃,并基于材料线膨胀系数分析计算,得出热成形模具及热校形模具的设计尺寸,并通过热成形试验和热校形试验优化了成形工艺参数。结果表明:热成形保温保压时间为1000 s,成形后的零件弧度与样板间隙小于0. 3 mm,满足后续焊接需要。不同预紧力和保温时间的对比试验结果显示,热校形的过程中使模具对产品施加一定预紧力,通过30 min的热校形,制造的蒙皮产品尺寸精度达±0. 3 mm,证明了该工艺方法的可行性。     

硼钢热冲压研究进展

热冲压整合传统冲压技术与热处理工艺,精确设计材料参数和加热方式,在模具内发生材料相变进而获得优良的产品性能;其成形工序少,可一次成形工件并保证制件尺寸精度,获得高强度制件。介绍了硼钢热冲压成形技术的研究及开发现状,主要分析了硼钢热冲压成形的工艺参数和涂层选择,探讨了热冲压模具材料及冷却水道结构。     

1800MPa级别超高强钢热成形工艺在一汽轿车的应用

本文结合1800MPa级别热成形钢材料性能对某车型后保险杠横梁进行了热成形工艺性分析，采用Pam-Stamp2G对该零件进行了模拟分析经验证和工艺优化，综合模具结构以及镶块受力状态等因素选择出最优的工艺方案。     

高强度钢热成形模具冷却系统数值模拟

为了研究冷却系统对高强度钢热成形模具表面温度的影响,运用ABAQUS软件对22MnB5高强度钢热成形过程进行了数值模拟。通过模具表面温度变化分析了冷却效果。研究了冷却系统中冷却水流速和冷却管道孔径工艺参数对热成形模具表面温度的影响。结果表明,冷却水流速越大,模具表面温度越低;冷却管道孔径越大,为保证模具强度,冷却管道中心距离模具表面尺寸越大,冷却管道数量越少,模具表面温度越高。     

防锈铝的充液拉深

根据模具几何特征，通过建立流体力学模型描述液体对板料单元的动态影响，结合有限元数值模拟技术对塑性差、难成形材料防锈铝LF6的充液拉深进行数值模拟，并进行实验研究，得到了防锈铝充液拉深合理工艺参数。结果表明，充液拉深流体压力作用与板料成形相结合进行数值模拟分析的方法是正确的，采用充液拉深工艺可以有效提高塑性差、难成形材料LF6的成形极限，拉深比可达到2．4。     

传动轴凸缘叉精密成形研究

建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果，设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具，生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。     

宝钢股份：突破铝硅镀层热成形钢激光焊接技术壁垒

正不久前,在德国举办的宝钢技术秀上,宝钢激光拼焊公司全球首次发布了铝硅镀层热成形钢焊接新技术。该技术创新了1500兆帕与1500兆帕铝硅镀层热成形钢间的焊接工艺和技术,可直接对带镀层钢板进行激光焊接,无需去除热成形钢的铝硅镀层,突破了相关专利技术的壁垒。铝硅镀层热成形钢具有优良的抗高温氧化性,热冲压成形时钢板表面不受氧化,广泛应用于制造热成形零件,但镀层中高的成分进入     

宁波精达轻量化成形装备获新突破

正近日,宁波精达基于1200t全电伺服机械压力机、自动化高速传送系统和节能型多层厢式柔性电加热炉的超高强钢/高强铝热成形自动化生产线交货至宁波合力模具科技股份有限公司。合力模具主要为汽车行业提供大型铸造、热成形冲压模具,是具有较高知名度的模具上市企业,为中国模具工业协会副会长单位。这条生产线由宁