复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

转炉半钢冶炼脱磷技术研究

针对攀钢转炉半钢炼钢存在的成渣慢,脱磷率低,炉后回磷大的问题,通过对造渣工艺、供氧、复吹底部供气、终点控制等多方面技术的优化,提高了转炉脱磷率。生产实践表明,采用转炉单渣法冶炼平均脱磷率达到了90%以上,转炉终点磷可稳定控制在0.007%以下,炉后回磷在0.003%以下,满足了成品[P]≤0.010%的低磷钢的生产需求。     

低磷钢转炉脱磷工艺分析及优化措施

通过对转炉脱磷影响因素的分析及脱磷工艺优化试验,采取前中期快速脱磷期双渣操作、强化过程温度控制、终点前采用高拉补吹、控制终点磷等优化措施,既可以提高脱磷效率又能避免钢水过氧化,减缓对炉衬的侵蚀,实现了冶炼转炉终点磷的大幅度降低,转炉冶炼终点P≤60×10~(-6)、成品P≤80×10~(-6)的比例达90%。满足了提高低磷钢生产量的需求。     

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w（P）低于40×10-6的超低磷钢。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

150t复吹转炉双渣生产低磷钢的工艺实践

文章介绍了150t复吹转炉在干法除尘的条件下采用双渣法进行了低磷钢的冶炼试验,通过优化转炉造渣、供氧、温度等工艺制度,采用造双渣的方法,一次倒渣脱磷率达到50%,终点磷含量控制在0.010%以下,满足了低磷钢的生产要求。     

120吨复吹转炉冶炼低磷钢的生产实践

介绍了湘钢采用120 t复吹转炉生产低磷钢的新工艺,转炉终渣碱度控制在3.5-4.5,出钢温度控制在1605-1625℃,出钢w(O)控制在0.065％以上,可将转炉终点w(P)控制在0.011％以下,也可保证出钢后进一步脱磷效果.采用新工艺生产低磷钢,出钢后平均脱磷率51.2％,扒渣后平均返磷率34.6％,中间包w(...     

攀钢低磷钢生产实践

攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用单、双渣2种造渣制度进行低磷钢的生产,实际生产过程中以单渣法为主,结合单渣法低磷钢生产工业试验结果,通过对转炉终点钢水碳含量、温度等以及合金化过程增磷的控制,钢中w(P)＜0.008％比例达到97％以上;双渣工艺能够将钢中w(P)能稳定控制在0.008％以下.     

300t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过生产数据分析,研究了马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉冶炼过程脱磷反应规律。并对渣钢间LP的影响因素进行了分析,结果表明熔池碳含量、温度,炉渣氧化性、碱度及熔池搅拌对LP有重要影响。制定了大型转炉低磷钢冶炼的工艺措施。通过应用取得了良好的效果:终渣碱度由3.6提高到3.9;终渣w(T.Fe)降低了2.31%;终点LP由87提高到了109;终点钢水w(P)由0.009 2%降低到0.006 6%,实现了300 t转炉低磷钢水的稳定生产。     

半钢炼钢双渣法生产低磷钢工艺实践

针对高炉铁水磷高,转炉脱磷率低、难以生产低磷钢的问题,通过优化转炉双渣工艺制度,采用留渣+双渣生产工艺,吹炼前期供氧时间4-5分钟,倒炉温度控制在1380-1450℃,转炉前期脱磷率可达到80%以上,转炉终点[P]含量可稳定在0.015%以下,实现了低磷钢的生产,满足了对钢质洁净度的特殊要求。     

昆钢60Si2Mn弹簧钢冶炼实践

以昆钢炼钢厂开发60Si2Mn弹簧钢为实例,介绍了60Si2Mn弹簧钢冶炼的工艺流程：（KR）铁水脱硫预处理—50t氧气顶底复吹转炉-LF精炼。通过对LF精炼造弱碱性渣控制钢中夹杂物,KR法铁水预处理采用底吹氮气达到更好的处理效果等方法,对60Si2Mn弹簧钢冶炼过程中夹杂物、碳、磷、硫的控制进行了分析。     

首秦公司100 t转炉深脱磷的实践

在分析脱磷机理及炉渣物相的基础上,以首秦公司100t转炉脱磷生产为例,研究了转炉双联脱磷、脱磷脱碳枪脱磷、转炉冶炼加出钢脱磷、三渣法脱磷等几种工艺的转炉深脱磷能力。实践表明:转炉冶炼加出钢脱磷工艺脱磷率最高,达到97.5%,脱磷后w(P)能达到0.002%;三渣法脱磷符合生产条件,在铁水w(P)达到0.150%的条件下,脱磷率达到96.7%,能有效降低冶炼成本。     

复吹转炉双联工艺冶炼X80管线钢脱磷试验研究

结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明：在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO₂分别为1.6～2.0、3.3～4.1,T.Fe含量分别为10%～15%、20%～35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。     

马钢2250热轧带钢生产线电气自动化控制新特点

介绍了马钢2250常规热连轧带钢生产线的工艺特点以及其电气传动系统、基础自动化系统（L1）以及过程控制系统（12）的实现方法及实际应用效果,着重说明了该生产线自动化控制系统所具有的新技术、新特点。     

基于单渣法的转炉适宜渣料冶炼

 为了进一步降低炼钢成本,南京钢铁股份有限公司100 t复吹转炉,基于单渣法操作,依托现有造渣料,通过转炉磷收支平衡和脱磷热力学计算,得出转炉脱磷所需的最小渣量,在单渣法终渣热态返回利用的基础上,探索出成本最低的适宜渣料冶炼技术,实现了石灰吨钢消耗降低42.4%,白云石吨钢消耗降低12%,石灰石吨钢消耗增加34.3%,吨钢成本降低4.64元/t。     

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。     

鞍钢100 t顶吹转炉双联法脱磷工艺的研究

为了满足鞍钢股份有限公司炼钢总厂低磷、超低磷钢的冶炼要求,分析了顶吹转炉双联法脱磷的影响因素,并在100 t转炉进行了工业试验,结合理论分析和试验结果,优化了转炉的供氧制度和造渣制度。结果表明,成品磷含量小于0.004%以下的比例达到91.11%,成品磷含量小于0.006%的比例达到100%。     

DC60t电炉三种操作模式的技术经济分析

广钢DC60t电炉主要以冶炼螺纹钢用钢种为主。本文针对不同料型采用不同配电供氧曲线冶炼工艺,分析探讨其技术特点及技术经济指标状况,为电炉实施低成本冶炼提供技术支持。     

津西集团热轧钢板桩生产与市场前景探讨

围绕津西集团（河北津西钢铁集团股份有限公司）引进阿赛乐钢板桩轧制技术,结合亚洲区域工程特点,在探讨具有津西特色的产品生产、研发之路的同时,分析国产热轧钢板桩的应用与市场前景。