芳烃异构化反应系统采用热高分工艺可行性分析

指出了芳烃异构化反应系统采用冷高分工艺时存在的不足,提出了改用热高分工艺进行生产的方案,并分析了该技改应用的可行性。     

芳烃异构化反应系统采用热高分工艺可行性分析

分析了芳烃异构化反应系统多采用的冷高分工艺在能源利用方面存在不合理的现状，提出了改用热高分工艺进行生产的方案并对该技改应用的可行性进行了分析。     

板壳式换热器在重整反应系统应用中的节能分析

通过分析中国石化某公司重整装置反应系统原立管式进料换热器运行效果,发现其热端温差高,反应系统压降大。通过将原立管式进料换热器更换为高效板壳式换热器。一反炉入口温度由427.6℃提至463.2℃,一反炉燃料气消耗由1633kg/h降低至1136kg/h,节省燃料气折合标准燃料油472.15kg/h,降低装置的综合能耗5.16 kg/t,节标准燃料油3.966 06万t/a,年经济效益1 388.12万元。而更换板壳式换热器各种投资合计1 285万元,投资回收期0.93年,可广泛应用于重整、芳烃、加氢和乙苯等装置,节能效果明显。     

无动力深冷分离技术在气相法聚乙烯装置中的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统中排火炬气含有大量有机组分的现状,通过使用无动力深冷分离回收工艺提高排放气中的乙烯、共聚单体(丁烯-1或己烯-1)和异戊烷等组分的回收率,减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗。直接返回聚乙烯装置反应单元的液体产品乙烯达到12.9 kg/h,丁烯-1达到53.19 kg/h,异戊烷达到26.49 kg/h,每年合计回收凝液总量达到740 t以上,总价值481万元。     

炼厂制氢与丙烷脱氢热联合的构思

基于制氢装置和丙烷脱氢装置的工艺特点,构思了3种制氢装置废热锅炉和丙烷脱氢装置加热炉热联合的方案。其中方案二,即废热锅炉(10万m3/h制氢装置)替代再生空气加热炉(30万t/a丙烷脱氢装置)是优先建议的热联合方案。通过(Exergy)计算,方案二采用热联合后装置的效率从58.38%提高至67.09%,每年节省的装置操作费用可达1 388.4万元。     

炼厂制氢与烷烃脱氢工艺耦合研究

根据制氢装置和烷烃脱氢装置工艺特点,构思了三种制氢装置废热锅炉和烷烃脱氢装置加热炉工艺耦合的方案。通过工艺流程模拟对三种耦合效果进行分析,结果显示工艺耦合可有效提高热利用率,节省大量的操作成本。通过分析比选,认为工艺耦合方案二即废热锅炉(2×10⁵m³/h 制氢装置)替代再生空气加热炉(6×10⁵t/a烷烃脱氢装置)是优先推荐采用的耦合方案。通过“ ”计算,方案二采用工艺耦合后装置的“ ”效率从 58.38%提高至 67.09%,由此每年节省的装置操作费用可达 2776.8 万元。     

芳烃装置低温热回收工艺分析与系统集成

通过对芳烃装置邻二甲苯塔、抽余塔和异构化脱庚烷塔的塔顶物流低温热分析和统计,利用大系统理念,挖掘自备电厂生水和脱盐水加热、生活区采暖和工艺制冷等低温热阱。在此基础上,分析和平衡热源、热阱资源的温位和负荷,结合工程实施上的可行性,提出冬季、夏季组合的运行方案,以循环热水为载体,进行系统集成,实现芳烃装置低温热回收,年节能8.52万t标准煤。     

芳烃联合装置低产邻二甲苯两种方案能耗分析

国内芳烃联合装置基本设计联产邻二甲苯(OX)产品,作为目标产品之一的OX价格受市场影响波动较大。炼厂为了实现装置效益最大化,在OX产品价格较低或者系统C8A不足时,需将部分OX异构化为PX产品。此时有两种工艺方案选择:方案一,提高二甲苯塔再沸量,同时提高灵敏板温度设定值,降低塔底OX浓度,使OX从塔顶采出,进入吸附装置,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的;方案二,减少二甲苯塔再沸量,降低灵敏板温度设定值,降低塔顶OX含量,使OX从塔底采出,进入邻二甲苯塔后,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的。本文分析两种工艺方案对装置能耗的影响,指出方案二能耗较小,为最优选择工艺方案。     

对二甲苯生产装置异构化反应工艺条件优化研究

介绍了中国石油辽阳石化分公司25万t/a对二甲苯装置异构化反应工艺流程。采用PAI-01乙苯转化型异构化催化剂代替原I-300乙苯脱烷基型催化剂,简单介绍了催化剂的组成、性能及异构化反应机理。考察了反应温度、反应压力、催化剂质量空速(WHSV)和氢烃摩尔比等工艺条件对PAI-01异构化催化剂性能的影响,对异构化反应工艺条件进行了优化。在催化剂质量空速4.0~4.5h-1、进料中乙苯质量分数10.5%~13.5%、氢烃摩尔比4.0~5.0的工艺条件下,综合考虑对二甲苯的平衡浓度、乙苯转化率和C_8芳烃损失3个方面的结果,提出催化剂运行中期比较适宜的工艺条件是反应温度376℃、反应压力1.26 MPa。     

芳烃联合装置蒸汽换热网络设计优化分析

芳烃联合装置中不同等级的蒸汽之间可以互换使用,同时歧化和异构化装置的循环氢压缩机也可以使用电能和不同等级的蒸汽驱动。通过歧化异构化压缩机使用不同等级蒸汽驱动以及使用电能驱动的不同方案来优化芳烃联合装置的蒸汽换热网络,使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排,降低整个芳烃联合装置的能耗。通过能耗计算得到结论:采用中压蒸汽驱动歧化和异构化压缩机,可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽,并且装置的能耗最低。     

三环分公司磷酸、硫酸装置节能减排成果

结合三环公司生产实际,介绍湿法磷酸装置节能减排的若干措施,每年可为公司节约资源和生产费用约上亿元;硫酸装置以热定电,发电增效,高温位、低温位热能合理利用,为公司直接创造利润520万元以上：另外推广使用变频器,年节电270kW·h。     

脱氢尾气增压机能耗与效益分析

介绍了通过对脱氢尾气系统进行技术改造,将原来供给蒸汽加热炉作为燃料气的脱氢尾气利用尾气增压机加压到0.6MPa后输送至下游VPSA装置,蒸汽加热炉燃料气全部由乙苯单元反应后的烃化尾气提供,在脱氢反应器进料量、反应压力及温度相同的情况下,可多向下游装置输送氢气2066.2Nm3/h,且单位产品综合能耗降低4.18kgEO/t.SM。此次改造共投资约400万元,而每年可增加效益1358.4万元,三个月即可收回成本,经济效益显著。     

DCS控制系统在缓释肥生产中的应用

介绍DCS控制系统在缓释肥生产中变比值控制方案和系统软件的配置,以及应用DCS控制系统的设备选型。金山化肥公司的300 kt/a缓释肥项目采用DCS控制系统,设备自控率达到98%;产品合格率提高了19百分点,达到99%;生产每吨产品节约原料成本14元、节电8 kW.h,每年为企业增加效益576万元。     

以煤代油烘干磷酸二铵

宏福实业开发有限总公司DAP产品干燥时,原燃煤炉采用柴油为燃料,60万t/aDAP年消耗烘干用燃料成本3000多万元。采用低飞灰沸腾炉(GXDF),以烟煤为燃料进行技改,介绍其工艺流程、工艺参数及煤代油后所取得的效果:年节约烘干DAP燃料成本2000多万元,DAP外观颜色基本无变化,各项指标均达到优等品要求。     

大型化聚酯装置节能优化分析及措施

桐昆集团现有大型装置产能主要为30～60万t/a系列,根据集团高质量发展要求,结合各装置特点,分析装置的用能大户,在用热、用电方面,从酯化系统、缩聚及真空系统细化核算,配套节能举措,优化设备选型,以一套60万t/h装置生产线为基准进行节能改造,实现吨产品1.73 kW·h用电节能和6.84 kg用煤(按标准煤核算)节能。此外,还实现了蒸汽制冷2 257.5 t/h冷冻水循环量(4～5个月使用周期)和发电2 100 kW·h(6～7个月使用周期),年节省运行成本约2 000万元。     

高效导向筛板及填料在乙酸乙烯-乙酸甲酯精馏技改中的研究与应用

采用高效导向筛板与填料对乙酸乙烯-乙酸甲酯精馏塔进行了技改设计,技改后扩大生产能力40%,大幅度提高了分离效率,节能30%,降低原料消耗1380t/a。技改的设备投资为6万元,年增经济效益772万元。     

燃油掺水乳化技术在锅炉中的应用

利用燃油掺水乳化技术 ,提高混合燃油中渣油的比例 ,改善高渣油含量条件下混配燃油的性质 ,改善锅炉工况十分必要。介绍了燃油掺水乳化技术在油田注汽锅炉上的应用现状 ,提出了改造方案 ,对注气锅炉应用乳化燃油进行了经济评价 ,改造后可综合节约燃料费 1 4 3 .7万元 ,投资回收期为 2个月     

乙苯蒸发器乙苯热进料投用效果分析

介绍了E-304乙苯蒸发器原进料条件下高能耗的原因分析,针对存在问题提出了投用热乙苯进料线的优化方案。乙苯蒸发器乙苯热进料线投用后,在同样的进料量,脱氢水比和反应压力情况下,0.35 MPaG汽化蒸汽用量节省了0.6 t/h,年可节省蒸汽约0.50万t,1.0 MPaG蒸汽年消耗量减少了168 t,F-301过热蒸汽加热炉的燃料气用量节省0.02 t/h,年可节省198.33 t,节能降耗效果非常显著。     

400 kt/a磷酸二铵装置成品冷却系统的节能技术改造

针对磷酸二铵装置成品冷却系统能耗高的问题进行了工艺优化及风机变频调速的技术改造.改造后,成品冷却系统的电耗降低1.422 kW·h/t,煤耗降低3.4 kg/t,且设备维修费用下降,年节能降耗总效益达154万元.     

玉米燃料乙醇低能耗工业生产新工艺

本团队研发的玉米燃料乙醇低能耗生产新工艺,采用了低温液化、浓醪同步糖化间歇发酵、三塔压差精馏与分子筛脱水工艺和全厂各工段的废热进行余热回收技术,目前已经成功应用于多家燃料乙醇生产企业.以黑龙江鸿展生物科技股份有限公司已经投产的30万吨级燃料乙醇工程项目为例,对比分析了新工艺与传统工艺在技术特点、能耗、产品质量等方面的差...