LB—352液位计的应用研究

本文介绍了ＬＢ－３５２液位计在连铸结晶器钢水液位测量与自动控制中的应用。用根据连铸结晶器尺寸、预先制做的长形试块,模拟连续铸钢过程中,结晶器内钢水液位的波动等方法,对ＬＢ－３５２液位计进行初步的标定和调试。在连铸热调过程中,对其进行与拉坯实际情况逐步迫近的细调试,最终达到了ＬＢ－３５２液位计与ＰＬＣ控制器、液压伺服系统联锁控制塞棒动作,调节由中间包流入结晶器钢水的流量,实现了结晶器内钢水液位在点达     

连铸中间包隔墙水力模型试验研究

一、前言近几年来许多研究工作已表明中包采用隔墙是改善连铸坯质量的有效措施之一。合适的隔墙能改善中包内钢水流股形状、延长钢水在中包内停留时间,从而减少中包渣的卷入,促进中包钢水中夹杂物的上浮。武钢连铸坯中大型夹杂量较高,中包容量又较小,因此有必要选择较好的隔墙结构来更好发挥中包纯净钢液的作用。     

降低转炉钢铁料消耗连铸工序的措施

a.提高连浇炉数。采用优质中包耐火材料,提高中包寿命;采用大包、中包水口快速更换技术;加强转炉和连铸工序的协调管理,努力增加连浇炉数;采用中间包内钢水液面实测停浇,合理控制中间包余钢量,确保中间包内残余钢水量小于5%;加强转炉和连铸的协调管理,并按技术要求对铸机加强维护和检修,保证铸机完好,以确保连浇。b.减少切头切尾。在质量得到保证的前提下,通过适当改造,提高拉速,减少流数;尽可能多地提高连浇炉数;中包开浇正常后,立即投入结晶器液面自动控制,减少液面波动,降低切头损失。中包停浇和中包快换过程中采用逐流收尾坯操作技术,提高铸垣定尺合格率,减少切尾损失;在满足轧钢的需求下,尽量选用长尺坯,并优化定尺切割技术,根据钢种的收缩率,合理调节定尺长度,确保平均定尺精度控制在0~40mm。c.其它。选用窄缝切割枪,减少切缝铁损;大包设置下渣检测,减少铸余;设置必要的技术装备,如结晶器液面控制漏钢预报,电磁搅拌,动态轻压下,二冷水自动控制等,优化连铸工艺,提高铸坯合格率,减少废品损失。降低转炉钢铁料消耗连铸工序的措施     

扩容中间包冶金效果的研究

通过计算机模拟和水力学模型对武钢二炼钢厂原中间包和扩容后中间包的冶金效果进行研究,并通过实际使用得出：扩容中间包有利于改善钢水质量,稳定生产节奏,进而达到提高连铸坯的质量。     

薄板坯单流中间包混浇水力学模型试验研究

针对武汉钢铁有限公司CSP高品质钢品种多、批量小、生产组织复杂、连铸成本高的难题,采用水力模型方法对CSP 45 t单流连铸中间包异钢种混浇进行了研究,模型与实物比例为1︰2,试验满足弗劳德准数相似。分析了不同拉速和中间包余钢量条件下,铸坯长度方向上浓度曲线的变化,提出了较优组合方案,并进行了现场试验。试验结果表明:在中包剩余钢水量10 t、拉速4.5 m/min时,混浇坯长度最短,为22.40 m,其结果与现场试验结果相符。项目技术应用后,缓解了高品质钢多品种、小批量生产组织复杂的难题,提高了薄板坯连铸高品质钢的生产效率,降低了制造成本。     

连铸中间包内钢水加热装置

引 言 连铸初期、末期和换包时,称为连铸的不稳定时期,一般说来,这个时期的铸坯质量要比连铸稳定时期的铸坯质量差,因为连铸初期中间包耐火材料吸热,而在连铸末期和换包时,热收入减少,使钢水温度下降,夹杂物难于上浮,同时结晶器保护渣熔融不充分,易被连铸坯表面捕获,影响铸坯质量。 为了改善连铸不稳定时期的铸坯质量,     

碱性干式自流料在方坯连铸中间罐上的应用实践

为适应高效连铸和开发新品种的需要，邯钢第三炼钢厂方坯连铸中间包工作层用碱性干式自流料取代了硅质绝热板。生产实践表明，它在提高中间包使用寿命、降低钢水消耗、减少夹杂废品量、降低耐火材料消耗及降低劳动强度等方面具有明显优势。     

连铸中间包异钢种连浇生产实践

针对连铸大圆坯生产线生产的特殊钢种类多以及多为小批量生产的特点,为了减少连铸慢换中间包次数和热停工时间,在连铸中间包进行异钢种混浇生产试验,探索混浇生产过程中浇铸顺序、不同拉速、中间包钢液液位等控制方式对铸坯混浇区域长度的影响,为判定混浇坯长度提供可靠的数据支撑.通过对不同试验混浇坯成分的分析比对,结果表明:连铸坯中心...     

连铸方坯气泡缺陷的分析与预防

分析了连铸方坯气泡形成的原因,提出炼钢过程中应对钢水化学成分中的C,Si含量进行下限控制,对连铸中间包烘烤温度进行下限控制,可以有效减少铸坯气泡废品的发生.     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

换包过程中连铸中间包内多相流动行为研究

为提高换包过程中钢水的洁净度,采用数值模拟和物理模拟研究了连铸中间包内钢水-渣相-气相多相流动行为,并进一步研究了液位上涨时间对换包过程中间包内多相流动行为的影响。结果表明：当液位上涨时间为97 s时,中间包内持续发生着二次氧化现象,换包初始时刻大量的气相被吸入冲击区内且冲击区上表面处钢水裸露面积分数迅速增大,5 s后气相的吸入量和钢水裸露面积分数保持稳定;钢水发生裸露的原因为换包初始时刻大包水口附近渣相受到钢水的直接冲击,此后表层渣相受到水平方向流动钢水的剪切作用,其厚度变薄;延长换包过程中液位上涨时间,不仅降低了钢水对大包水口附近渣相的冲击动能,也降低了渣-钢界面处钢水对表层渣相的剪切作用,进而显著降低了中间包冲击区内气相的吸入量和钢水的裸露。为了提高换包过程中钢水的洁净度,建议中间包内液位上涨时间保持在184 s以上。     

铯源型检测系统在钢水液面控制中的应用

简单叙述了铯源型检测系统在钢水液面检测中的应用工作原理,并介绍了系统在衡钢大管坯弧形连铸结晶器钢水液位测量的应用实例。     

碱性中包化渣剂的应用试验

为了解决普通覆盖剂在连铸生产中遇到的中包渣易结壳、中包前期钢水增碳较重的问题,对选用的碱性中包化渣剂进行了应用可行性分析和工业应用试验。结果表明,碱性中包化渣剂的化渣效果较好,中包前三炉钢水平均增碳由原来的0.028%降低到0.002 3%,铸坯酸溶铝损失率降低4.94%,中包渣中吸收氧化铝夹杂量增加1.14%,保温性能、耗量和减缓耐材侵蚀方面均好于普通覆盖剂。     

钢水中间包冶金技术

中间包冶金技术是随着连铸、炉外精炼技术发展而兴起的一门综合性技术。中间包冶金有利于准确控制钢水成份和温度,并能严格控制钢水纯净度,促进钢水成份和温度更加均匀,对保证铸坯质量和连铸工艺稳定是一种经济而有效的治金工艺,开发中间包冶金技术具有十分重要的意义。 1 钢液净化技术 为减少夹杂,净化钢液,提高钢质,采取了下列对策。 1.1 合理控制钢流     

板坯连铸恒拉速浇铸提高铸坯质量

以连铸为中心组织生产,提高钢水成分命中率,减少钢水中S、P和夹杂物质量分数,提高中包温度命中率,选择合适的目标拉速,保证生产节奏稳定,优化保护渣性能,提高连铸操作水平,加强连铸设备保障能力等可以提高连铸恒速率。恒拉速操作可以提高连铸坯表面质量和内部质量。     

板坯头坯气孔夹渣的成因分析与预防措施

结合炼钢连铸生产实际,对连铸板坯头坯气孔夹渣的分布规律、产生原因进行分析.在当前生产工艺条件下,头坯气孔夹渣产生的主要原因是:钢水气体含量高、钢水的二次氧化等.通过采取相应的措施,降低头坯气孔夹渣废弃率,减少轧后头坯改判量.     

电炉钢水温降规律及分析

为了进一步降低电炉钢水出站温度及中间包钢水过热度,减少精炼电耗和其他消耗,提高铸坯质量,根据一炼钢厂三项攻关协调会议要求,成立降低电炉钢水温度测试及攻关小组,探索钢水从出站到连铸整个浇铸过程中钢水温度变化规律,确定中间包允许浇铸最低钢水温度,分阶段降低精炼钢水出站温度和中间包钢水过热度,45钢和20MnSi出站温度达到1580℃和1590℃,中间包过热度低于35℃。     

连铸结晶器钢水液位控制系统分析

为了获得高品质钢，连铸生产中应精确控制结晶器钢水液位。一种先进的组合式结晶器钢水液位控制系统(包括一个PID基本控制器和若干功能模块)用以有效控制生产过程中的变化和干扰，与过去传统的结晶器钢水液位控制系统相比，其能更有效地控制结晶器钢水液位。     

异钢种连浇工艺参数对交接坯长度的影响

通过1∶3水力学模型,对重钢板坯异钢种连浇过程进行水力学模拟,研究不同拉速、中间包余钢量和浇铸顺序条件下沿铸坯长度方向的无量纲浓度变化曲线。结果表明,增大通钢量、降低余钢量和先浇铸元素成分浓度低的钢都会减少交接坯长度,但中间包余钢量比其他两个因素对交接坯长度有更显著的影响。     

连铸保护浇注工艺改进

通过改进长水口机械手结构,采用一种新型浸入式开浇长水口,开浇前进行包盖吹氩、浇注过程中对长水 口、浸入式水口板间进行吹氩保护,避免空气进入钢包注流、中间包冲击区、开浇初期钢水、中间包注流等区域,防 止钢水二次氧化,减少了浇注过程中钢水铝损和钢中［N］质量分数,提高了连铸坯质量。