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TiCP/3Cr13复合材料的显微组织和力学性能研究 总被引:10,自引:3,他引:7
用熔铸工艺过程中的原位反应合成方法制备了TiCp颗粒增强3Cr13钢基复合材料。试验结果表明,该工艺制备的复合材料工艺性能优良,易于加工成形。当TiCp颗粒引入而形成的组织缺陷。TiCp的加入能有效地提高材料的常温及高温强度,但在一定程序上降低了材料的塑性和冲击韧性。 相似文献
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搅拌铸造SiC_p/A356复合材料的显微组织及力学性能 总被引:1,自引:0,他引:1
采用搅拌铸造技术制备质量分数为15%的SiCp增强A356铝基复合材料,并对所制备的复合材料进行后续热挤压变形。通过金相观察(OM),扫描电镜(SEM)及力学性能测试等手段,对该复合材料显微组织与力学性能进行了研究。结果表明,所制备的复合材料铸态组织中,SiCp较均匀地分布于基体中,SiCp与Al界面处存在Si原子的富集;热挤压变形后,显微气孔等铸造缺陷明显减少,材料致密度显著提高,SiCp沿热挤压方向呈流线分布特征,颗粒均匀分散性明显提高;采用535℃×5h固溶+180℃×5h时效处理后,热挤压棒材的力学性能为:σs=370MPa,σb=225MPa,δ=5.3%,时效后析出强化相大小约为200nm,且弥散分布于基体中;断口分析表明,SiCp/A356铝基复合材料的断裂主要是由基体的塑性断裂及SiCp的断裂导致的。 相似文献
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利用搅拌铸造?热挤压工艺制备SiCp/2024铝基复合材料板材,研究该复合材料铸态、热挤压态和热处理态的显微组织及力学性能。结果表明:SiC颗粒较均匀地分布于铸锭中,大部分SiC颗粒沿晶界分布,少数颗粒分布于晶内,晶界粗大的第二相呈非连续状分布;复合材料经热挤压变形后,显微孔洞等铸造缺陷明显消除,破碎的晶界第二相及SiC颗粒沿热挤压方向呈流线分布,复合材料的强度和塑性显著提高;对热挤压板材进行(495℃,1h)固溶处理+(177℃,8h)时效处理后,其抗拉强度达430MPa,此时的主要析出强化相为S′(Al2CuMg);热挤压变形有利于改善SiC颗粒与基体合金的界面结合,热处理SiCp/2024铝基复合材料的主要断裂方式为基体合金的延性断裂、SiC颗粒断裂和SiC/Al的界面脱粘。 相似文献
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热处理对TiCp/Fe复合材料基体组织与力学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
通过不同的热处理工艺改变原位TiCp/Fe复合材料的基体组织,探讨了原位TiCp/Fe复合材料不同基体组织与性能的关系。试验结果表明:在热处理过程中基体组织明显改变,TiC增强相不发生变化。退火处理降低材料的硬度,提高材料的韧性。淬火 低温回火处理使材料的强度和硬度提高,而韧性没有明显的下降。采用等温淬火工艺,可使TiCp/Fe复合材料具有最好的综合力学性能。 相似文献
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采用离心铸造工艺制备了以废弃的轴承钢GCr15为基体,WC颗粒为硬质相的WC/钢复合材料.用金相观察和X射线衍射等分析方法,对该材料的显微组织进行了研究.结果表明:离心铸造WC/钢复合材料的显微组织是由莱氏体(P+Fe_3C_Ⅱ(共晶))、一次渗碳体(Fe_3C_Ⅰ)、二次渗碳体(Fe_3C_Ⅱ)、合金渗碳体((Fe,M)_3C)等碳化物及粒状珠光体组成,且其中有大量细小的WC、W_2C、再结晶W-Fe-C颗粒以及M_6C、M_7C_3、M_(23)C_6等碳化物颗粒析出;碳化物的形态较多,主要有网状、鱼骨状、树枝状和条块状. 相似文献
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稀土对原位TiCp/Fe复合材料微观结构的影响 总被引:1,自引:1,他引:1
研究了稀土元素加入后原位TiCp/Fe复合材料微观结构的变化,结果表明:稀土元素在Fe-Ti-C熔体中可形成细小的稀土复合化合物粒子,能促进TiC增强体的非均匀形核,并使组织中原位TiC颗粒的尺寸增加,数量减少,与此同时,添加稀土元素有效地改善了组织中Fe2Ti相的分布,晶界上已无明显的Fe2Ti相存在,有利于材料性能的改善。 相似文献
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研究了淬火工艺对原位TiCp/Fe复合材料组织和性能的影响,结果表明:原位自生TiCp/Fe材料经淬火处理后,不仅主要基体组织由片状珠光体转变为针状马氏体,而且析出细小的TiC颗粒;从而使得原位自生TiCp/Fe材料硬度大幅度提高,冲击韧性略有下降。 相似文献
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