基于ADAMS的抽油机用新型少齿差减速器动力学仿真分析

以肖南平先生提出并获得发明专利的一种抽油机用新型少齿差行星减速器结构所制造的试验样机为研究对象,利用软件Solid Works建立此减速器三维实体模型,将其导入到机械系统动力学仿真软件ADAMS中,从而建立起此减速器的虚拟样机模型。利用ADAMS软件对此减速器输入轴和输出轴的角速度进行仿真和计算,得出各齿轮副啮合力随时间的变化规律,验证了虚拟样机模型的正确性。并将仿真结果与计算所得结果进行对比,发现因行星轮偏心而引起的惯性力对齿轮副啮合力数值影响较小。也为精确计算齿轮副强度以及接触应力提供了数据支持。     

基于ADAMS的齿轮传动误差动力学仿真研究

利用三维CAD软件Solid Works为基础构建一对直齿轮三维模型,将建立好的模型导入机械系统动力学分析软件ADAMS中,建立一对直齿轮的多体动力学模型。对该模型进行仿真,通过修改齿轮副的公共速度标记点的坐标位置来模拟齿轮传动误差,将齿轮啮合力的仿真结果进行对比,得出齿轮传动误差对齿轮啮合力、齿轮啮合力频率成分的影响,为齿轮传动误差分析提供理论依据。     

基于ADAMS的孔销式少齿差行星减速器的设计与仿真分析

以输出机构为孔销式的少齿差行星减速器为研究对象,设计其行星齿轮与内齿轮正确啮合的齿廓参数,同时对啮合力进行了理论推导,并利用三维软件solidworks建立整个减速器实体模型。以ADAMS软件为平台建立虚拟样机模型,进行运动学与动力学仿真。仿真结果得到减速器输出轴转速和传动比,啮合力、接触作用力的时域和频域的参数曲线以及减速器的转动频率。仿真结果与理论值吻合度很高,为减速器动态特性优化提供了理论指导。     

基于ADAMS的减速器虚拟样机建模及动力学仿真

基于三维造型设计软件CATIA构建二级齿轮减速器参数化模型,通过与机械动力学仿真软件ADAMS的接口S imDesigner实现数据交换,在ADAMS中建立减速器虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行动力学仿真,得到各级转速、齿轮啮合力及啮合频率。将仿真结果与理论计算值进行比较,数据较吻合,说明虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度。     

新型轻量化桥式起重机减速器动力学仿真分析

以新型两点支撑式起重机硬齿面减速器为研究对象,利用SolidWorks建立减速器的三维模型,并将其模型导入到机械动力学仿真软件ADAMS/view中,建立了齿轮箱的虚拟样机。为了保证仿真模型的准确性,对此虚拟样机模型按接触力约束进行仿真分析,得到了各传动轴的角速度随时间的变化曲线和各个齿轮副之间啮合力变化规律,将仿真实际值与理论计算结果进行比较,发现各传动轴角速度与实际传动误差值在0.17%内,啮合力误差值在4%内都非常小,说明了仿真模型建立正确,分析方法可靠,为准确计算齿轮副强度以及疲劳寿命提供了数据支撑。     

基于ADAMS的手扶拖拉机捡拾捆压机减速器的设计

为解决新型农田稻麦秸秆回收问题,设计一种可与手扶拖拉机相匹配的捡拾捆压机系统。在分析新型秸秆捡拾机的结构和工作原理的基础上,对捡拾机减速器进行设计,确定减速器箱体的总体结构与传动比。基于三维造型软件Solid Works,构建直齿锥齿轮传动系统模型,并将其导入仿真软件Adams中,对捡拾机减速器进行运动学仿真,分析了减速器啮合时齿轮间角速度、相互作用力等参数,验证了T型锥齿轮传动系统的合理性。     

典型齿轮传动系统断齿毁伤效应仿真与分析

为得到渐开线齿轮传动系统在断齿毁伤情况下啮合力的变化规律,提出一种基于动力学仿真的渐开线齿轮啮合力仿真方法。通过构造损伤后的齿轮三维模型,基于Hertz接触理论,采用ADAMS动力学仿真软件建立渐开线齿轮传动系统的动力学模型,对轮齿在不同断裂长度和不同负载下的啮合力进行仿真。结果表明:啮合力在断齿部位会产生突变,随着断裂长度的增大,啮合力最大值先增大后减小;而随着负载的增大,啮合力突变值也有所增大,但增大幅度逐渐减小。研究结果对于提高装备战场损伤评估和战场抢修能力具有重要的指导意义。     

微型行星少齿数齿轮减速器设计与动力学分析

以微型行星少齿数齿轮减速器为研究对象,设计了结构传动方案与正确啮合的齿轮参数,计算出理论传动比与输出转速,并利用三维软件Creo建立整个减速器实体模型,基于ADAMS建立了减速器的虚拟样机模型,进行了动力学仿真,仿真得到减速器输出轴转速和传动比,啮合接触作用力时域和频域的参数曲线以及减速器的转动频率,仿真结果与理论值吻合,为微型行星齿轮减速器动态特性研究提供了重要参考。     

基于CATIA和ADAMS的二级斜齿轮减速器的虚拟样机建模和动力学仿真

使用CATIA三维建模软件创建二级斜齿轮减速器的三维模型,通过SimDesigner转换该模型,实现与ADAMS机械动力学仿真软件的无缝连接,在ADAMS中建立虚拟样机模型并对其进行动力学仿真,得出各齿轮轴的转速以及齿轮闻的啮合力并进行分析,获得比较可靠的结果.     

RV减速器传动系统动力学特性分析

为深入研究工业机器人用RV减速器动力学特性,采用集中参数法,综合考虑啮合阻尼、时变啮合刚度以及综合啮合误差,建立了RV传动耦合扭转动力学模型,通过数值解法对建立的动力学方程进行求解,得到其振动位移、振动角速度响应及各齿轮副动态啮合力。基于UG与ADAMS建立RV减速器动力学模型,进行仿真分析实验,验证动力学模型的正确性。通过改变啮合刚度分析了啮合力的变化,随着啮合刚度的增加,在一定范围内,传动过程中的啮合力更加稳定,为RV减速器的故障诊断和优化设计奠定基础。     

冲击载荷作用下齿轮传动系统动力学仿真分析

冲击载荷常常是引起齿轮传动系统寿命缩短的主要原因。通过Pro/E软件对可控软启动齿轮箱传动部分建立虚拟样机三维传动模型,利用ADAMS对齿轮传动系统在冲击载荷作用下开展动力学仿真。求解齿轮传动系统各级传动角速度、啮合力及其频谱曲线,对比有无冲击载荷作用下各级齿轮啮合力及其频域特性的变化情况,得到冲击载荷使得齿轮啮合频率处振动能量明显增大。仿真结果与理论分析结果接近,可为后续考虑冲击载荷作用的齿轮疲劳寿命估算提供数据支持。     

基于ADAMS的橡胶合金滤波减速器动力学分析

采用CAD软件Solidworks以及机械系统动力学仿真软件建立起橡胶合金滤波减速器以及未加橡胶合金层滤波减速器的三维仿真模型以及在ADAMS中建立了橡胶合金滤波减速器的刚柔混合模型。阐述了模型建立的方法及过程,利用ADAMS进行动态性能分析,分析对比了两者的输出内齿轮角速度,角加速度以及输出齿轮与双联齿轮之间啮合力,并对橡胶合金层进行位移分析,验证了橡胶合金滤波减速器在传动平稳性上的提升。     

基于ANSYS分析的齿轮设计

采用ANSYS有限元方法对减速器渐开线斜齿圆柱齿轮进行分析计算。利用三维软件Solid Works建立齿轮的实体模型,并将简化后的模型导入ANSYS中,选用Solid 45作为齿轮的单元,得到齿轮的有限元模型。然后对齿轮进行模态分析,分别对大齿轮和啮合齿轮进行仿真分析,计算出了齿根弯曲应力和齿面接触应力。有限元分析结果表明,齿轮满足设计要求。     

基于ADAMS直齿圆柱齿轮减速器动力学的仿真

使用Pro/E三维建模软件创建单级直齿轮减速器的三维模型,通过Mech/Pro转换该模型,实现Pro/E与ADAMS的无缝连接,在ADAMS中建立虚拟样机模型并对其施加约束和力进行动力学仿真,得出齿轮间的啮合力并进行分析,获得比较可靠的结果。     

基于ADAMS的双输入行星减速器刚柔耦合动力学分析

针对某航天飞行器舵机的要求,设计出双输入行星减速器,并在三维建模软件中建立模型。在动力学仿真软件ADAMS中分别进行多刚体和刚柔耦合的动力学仿真,得到行星齿轮的啮合力周期性变化,其频谱与旋转频率和啮合频率有关,与理论分析结果接近,证明了仿真的准确性和可行性。结果表明刚柔耦合的动力学仿真结果啮合冲击和振动较小,更具有实际意义,可为齿轮的减振降噪提供参考。运用相位调谐理论能使各行星轮受力均匀、振动减小,为减速器的优化设计提供了理论基础。     

齿轮故障的仿真分析与研究

在变速器智能化故障诊断过程中,传统的故障特征提取方法需要通过大量实验并结合理论分析完成,其存在周期长、成本高的问题。鉴于此,提出一种借助虚拟样机技术,通过仿真以快速提取故障特征信号的方法,即基于Solid Works构建的齿轮传动模型,利用ADAMS对其进行动力学仿真,模拟正常,轻微、中度磨损和断齿四种工况下的齿轮啮合过程,通过对比故障与正常工况下的特性曲线,得到相应故障特征。仿真结果符合齿轮振动机理,并且与实验数据相符,正确反映了故障齿轮实际啮合过程中的特征,从而验证了该方法的有效性。     

耦合振动对传动系统影响的仿真研究

基于MSC.ADAMS软件,初步探讨了系统动力学模型的建立及仿真问题。主要利用三维实体造型工具UG和多体动力学仿真工具MSC.ADAMS建立了750 kW风力机组系统多刚体模型,对故障率较高的齿轮进行啮合力仿真分析,对齿轮箱故障进行了预测。     

N型少齿差行星减速器动力学仿真研究

基于多体系统动力学理论,在ADAMS软件中建立了N型少齿差行星减速器的动力学模型,对其进行了动力学仿真,揭示了运行过程中少齿差行星减速器主要部件的运动情况,直观描述了齿轮内啮合接触过程中啮合力在时域和频域上的动态变化规律,揭示了齿轮内啮合传动过程中啮合冲击引起的输出轴转速及轮齿间啮合力的周期性波动,并且将理论结果和仿真结果进行了比较;研究结果为少齿差行星减速器的设计提供了参考和依据。     

少齿差行星减速器动力学仿真分析

介绍了少齿差减速器的结构和转动原理,对其转速和啮合力进行了理论计算。运用ADAMS软件对少齿差减速器进行了运动学仿真,仿真结果显示,双联齿轮和输出齿轮的转速及减速器的传动比与理论计算结果相吻合,从而验证了模型的正确性。采用ABAQUS软件对减速器进行动态接触仿真分析,仿真结果显示,接触齿对的啮合力与理论计算结果误差在7%以内,进一步分析了在动态啮合过程中不同载荷对轮齿啮合力和接触面积的影响。同时,研究了齿轮在额定载荷作用下,轮齿实际接触齿数以及载荷的分配,为减速器动力学分析和工程应用提供依据。     

考虑冲击载荷的CST齿轮传动系统动力学仿真研究

齿轮传动是机械传动中普遍采用的传动方式,而冲击载荷是造成其寿命缩短的主要原因。通过建立可控软启动(CST)齿轮箱传动系统虚拟样机三维模型,利用ADAMS对齿轮传动系统进行动力学仿真,研究冲击载荷对齿轮啮合力及其频域特性的影响,获得各级传动角速度和啮合力及其频谱曲线。仿真结果与理论值相近,验证了模型的正确性。冲击载荷使得振动能量增大,对应于其啮合频率处啮合力幅值增大。研究成果为后续考虑冲击载荷作用的齿轮疲劳强度计算提供数据支持。