溶液萃取脱酚的研究

目的:了解溶液萃取脱酚方法。方法:用松香胺萃取处理标准含酚废水。结果:在含酚废水没有萃取之前,酚的含量达到27000mg/L,经过3次萃取之后,含酚废水里的含酚量只有16.31mg/L,废水处理前含酚27000mg/L,经3级萃取处理后,酚含量降至16.31mg/L,3级萃取的总脱酚率为99.9%。处理后的废水再经吸附处理就可达到排放标准。萃取液用NaOH质量分数为20%的水溶液作反萃剂,在反萃温度为50℃,反萃用碱量与理论碱量之比为1.4:1的条件下,经2级反萃处理后,松香胺的回收率达99%,酚的回收率达96.5%左右。结论:松香胺萃取处理含酚废水的方法是很有效的。     

酚废水的回收及其生化处理

<正> 本文所述酚废水(含酚4～7%)处理系采用喷射萃取工艺。萃取剂为30% N-503煤油溶剂(N-503用10% NaOH反萃再生)。喷射萃取在一只普通实验室用水泵中完成。300～400毫克/升以下酚废水用驯化所得耐盐脱酚菌(耐盐浓度为30000毫克/升)进行生化处理。酚去除率达99.93%以上。     

多塔对流萃取法处理含酚废水技术研究

本文介绍了多塔对流法处理含酚废水的技术，即采用中分式萃取塔，以８０３＃液体树脂为萃取剂，经成盐、萃取、反萃等工艺过程，使含酚废水的酚去除率达９９．９％。     

二元酚废水中苯酚的回收

研究了低沸点萃取剂对二元酚废水中苯酚的萃取一精馏回收技术,含酚６％～６．５％的废水经逆流三级萃取,萃余淮中含酚量降至２００ｍｇ／Ｌ,以下,脱酚率大于９９．５％,萃认汽提后ＣＯＤｃｒ降至０．００６％以下。负载有机相经精馏分离得到苯酚和萃取剂,苯酚不含萃取剂,可以返回二元酚生产。     

络合萃取法处理甲苯硝化废水

甲苯硝化废水含有十几种芳香族硝基酚类物质，治理难。江苏淮河化工总厂根据络合萃取原理，选择了ＱＨ－１溶剂作萃取剂，选用ＨＬ－２３０型离心萃取器为主体设备，对该种废水作四级逆相络合萃取，三级逆相反萃取处理，出水含酚浓度为０．７×１０＾－６，脱酚率达９９．９％，ＣＯＤ去除率达８０％，出水呈淡黄色。萃取剂经反萃可循环使用。总投资７０万元，处理１吨废水费用为１２元。     

煤化工废水萃取脱酚工艺参数优化的试验研究

煤化工废水成份复杂,尤其含酚量较高,处理较困难,应选择有针对性的处理方法。探讨了煤化工废水的萃取脱酚工艺,并对工艺参数进行了优化。结果表明,MIBK萃取剂对煤化工废水萃取脱酚具有良好的效果;试验确定萃取级数为5级,萃取相比R=1∶4,萃取温度t=45℃~55℃;最佳实验条件下,总酚和COD的去除率分别为94.5%和97.5%。     

醋酸清洁生产工艺的研究

采用络合萃取法处理稀醋酸废水 ,使用填料萃取塔和反萃技术分离有机酸 ,在醋酸生产工艺中实现清洁生产。针对萃取剂的选择、填料萃取塔的操作特性和初步的反萃实验做了研究。使用三正辛胺 (TOA)和异辛醇为助溶剂 ,煤油为稀释剂(质量比为 3∶5∶2 ) ,在 4∶1的水相 /有机相相比下 ,4级错流萃取实验和模拟 3级逆流萃取后水相中残余醋酸的质量分数均降至6× 1 0 - 5,达到回用要求     

酚醛树脂生产废水中酚的络合萃取及资源化处理

采用离心萃取器对高浓度含酚废水进行萃取处理-反萃取处理。分别研究萃取剂组成、相比对萃取率的影响,并对萃取剂的重复使用进行了实验。结果表明,30%TBP-煤油为萃取剂、相比3∶1、转速为3500 r/min、单级离心萃取后,萃取率达99.69%,该萃取体系在萃取和反萃过程中可循环使用。     

煤衍生油溶剂萃取提酚技术试验研究

对煤衍生油中酚油馏分的物化性质进行了分析,并以乙二醇水溶液为萃取剂进行提酚工艺条件考察,结果表明,最佳流量为80~180 m L/min,最佳转速为2 000~2 400 r/min,最佳相比为0.4~0.7∶1。在理论计算的基础上,确定了2级逆流萃取和2级逆流反萃的工艺流程。在最佳工艺条件下,酚油粗酚提取率为92.61%,萃取剂回收率为93.46%,反萃剂回收率为92.10%。     

含醚化酚废水处理的研究

采用自行研制的萃取剂-PN处理醚化含酚废水,处理后的废水可以达到国家三级排放标准.废水萃取率大于99.5％,反萃取率大于99.3％,萃取剂可以循环套用,反萃取后的碱液回收利用酚降低生产成本.     

科技简讯

处理工业含酚废水,回收其中的有价物质是改善环境、造福人类的重要任务。清华大学化学工程系研究的“络合萃取法处理工业含酚废水技术”(详见本刊1991年第6期)是包括使用新型络合萃取剂QH-1、QH-2在内的、工艺与工程密切结合的一整套络合萃取脱酚技术。该技术具有分离因素高、操作简便、设备投资少、消耗低、回收酚类可以复用等特点,萃残液含酚低于国家排放标准。专家鉴定认为,该成果首     

不同萃取剂在含酚废水脱酚流程中的对比研究

煤化工企业生产过程会产生大量的废水,这类废水含有大量的酸性气、酚、氨等有毒有害物质,要想使废水达标排放,必须将废水经过萃取脱酚,然后进行生化处理。萃取剂对脱酚过程的影响较大,为了选择合适的萃取剂,建立最优的萃取流程,对不同萃取剂脱酚流程进行模拟研究,这些萃取剂包括二异丙基醚、乙酸异丙酯和甲基异丁基酮。对比了不同萃取剂的脱酚效果、工艺条件和能耗等,结果同实际生产数据规律一致,研究方法准确。结果为含酚废水的脱酚处理提供了理论依据。     

煤气化高浓度含酚废水连续萃取工艺研究

煤气化含酚废水存在处理成本高、水量大、处理工艺不稳定、难以回收等问题,为了实现煤气化高浓度含酚废水中酚类物质的回收,采用离心萃取机对煤气化高浓度含酚废水进行了连续萃取工艺研究,通过探索不同萃取剂、萃取级数、萃取温度、萃取剂与废水质量比对煤气化高浓度含酚废水萃取和脱酚效率的影响,得到了连续萃取的最佳工艺条件,最佳萃取工艺条件为:选择磷酸三丁酯作为萃取剂、萃取级数4级、萃取温度65℃、萃取剂与废水质量比为1.2∶1,离心萃取机转速3 200 r/min,萃取p H=8,实现了煤气化高浓度含酚废水在离心萃取机的连续萃取,脱酚萃取率99.8%,煤气化废水中的酚类浓度由3 175.2 mg/L降低至10.7 mg/L,结果表明,离心萃取机可以应用于煤气化高浓度含酚废水资源回收的萃取中,萃取效率高于传统间歇萃取。     

萃淋树脂法处理含酚废水

提出了用萃淋树脂处理含酚废水的新方法,研究了TBP萃淋树脂从水溶液和含酚废水中吸附酚的平衡性能,实验测定小柱处理含酚废水的结果,并估计了树脂中萃取剂的流失和树脂寿命。指出萃淋树脂法具有操作简单、容量高等优点,可成为替代溶剂萃取和活性炭吸附二级处理的新方法。     

络合萃取高浓度含酚废水工艺研究

采用离心萃取器对高浓度含酚废水进行萃取工艺研究。结果表明:以磷酸三丁酯(TBP)、烷基叔胺和磺化煤油组成萃取剂,络合萃取处理含酚废水的最佳工艺条件为:两相流比为2∶1,离心机转速为4000 r/min,三级萃取时,含酚废水的脱酚率为99.12%,达到预处理的要求。     

工业含酚废水离心萃取脱酚工艺研究

利用高效离心萃取机处理含酚废水,考察温度、相比、流量、碱液浓度对废水处理效果的影响,确定该含酚废水处理的最佳操作条件。两级逆流萃取最佳操作条件为:温度为70℃,相比(O/A)为1∶3,总流量为500 m L/min;三级逆流反萃取最佳操作条件为:温度为70℃,相比(O/A)为20∶1,总流量为250 m L/min。经过处理,酚的萃取率达到了99.44%,余水中酚的质量浓度降至18.05 mg/L。利用该工艺方法处理含酚废水,不仅提高了废水处理效率,同时也解决了现有设备存在的一系列问题,大大减少了废水处理成本。     

煤气化废水萃取脱酚单元模拟计算与设计

以前期工作所测的甲基异丁基酮-水-苯酚-对苯二酚四元物系液液相平衡数据拟合所得的NRTL模型参数为热力学方法,对煤气化废水的萃取脱酚单元进行流程模拟计算和优化,模拟计算结果表明,在逆流萃取级数n=4,萃取相比R=1∶6的情况下,废水萃取后的总酚质量浓度能控制在400 mg/L以下,与三级错流萃取脱酚实验结果相符合。在此基础上设计的萃取塔,运行后总酚质量浓度为250～350 mg/L。     

萃取置换法预处理氟苯生产废水的实验研究

以磷酸三丁酯(TBP)为萃取剂、NaOH水溶液为反萃剂,采用萃取置换法回收处理氟苯生产废水中的苯酚。研究了萃取剂浓度、萃取时间、pH值及相比对萃取率的影响和相比、反萃时间及NaOH溶液浓度对反萃率的影响。经3级萃取和2级反萃,苯酚的回收率达98%,废水中苯酚含量可降至19.7 mg/L。萃取置换法操作简单,费用低廉,易于工业化。     

高效脱除二元酚的混合萃取剂选配

萃取脱酚是煤气化废水近零排放流程中的关键单元,萃取剂的选择是有毒二元酚资源化回收的关键步骤。工业中使用的优良脱酚萃取剂MIBK(甲基异丁基甲酮)能很好地脱除单元酚,但对于二元酚,其萃取分配系数依然较低;本文以DECHEMA数据库,通过筛选规则,以UNIFAC模型和紫外可见吸收曲线为基础,协萃系数为混合萃取剂性能指标来寻找与MIBK有协同效应的协萃剂,以提高其对二元酚的萃取性能,最终确定了新型复合萃取剂。     

煤气化废水酚氨分离回收系统的强化工艺

开发了一种新型萃取剂乙酸辛酯,并提出酸化萃取—脱酸脱氨—溶剂回收的煤气化废水处理新工艺。研究发现:降低萃取pH可大大提升溶剂的脱酚效率。该工艺用从脱酸脱氨塔采出的CO2酸化废水,将pH降至8左右,废水总酚质量浓度降至200 mg/L;酸化萃取后的废水送入单塔加压汽提侧线脱氨单元。在溶剂回收单元中,该工艺利用碱反萃来回收萃取相中的溶剂。该流程具有较高的脱酚效率,能耗低且粗氨产品中的酚质量浓度低,工业应用前景较好。